专利名称：用于耐热容器的热成型装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于耐热容器的热成型装置，该装置被构造成:通过对由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)树脂制成的预成型件进行一次吹塑成型所获得的一次吹塑成型件进行热处理和成型而形成耐热容器。
背景技术：
传统上，举例来说，已经采用具有耐热性的耐热容器作为用于矿泉水等的可回收容器。用于矿泉水等的可回收容器一般从在被使用之后从消费者回收并且由被加热到近似65°C的温度的洗涤液洗涤(热水洗涤)。以这种方式，可回收容器可以被重复利用多次。由于这个原因，由具有高耐热性的聚碳酸酯树脂等制成的耐热容器适当地被用作可回收容器。同时，作为用于矿泉水的可回收容器，例如，全世界通常采用3加仑至5加仑(约12升至20升)的相对大型容器。然而，最近几年中，已经证实，环境激素被从由聚碳酸酯树脂制成的容器洗脱。这已经成为全世界的问题，并且必须使用无环境激素洗脱风险的树脂材料作为诸如上文描述的可回收容器的耐热容器的材料。例如，在用作用于饮料的小容器等的材料的PET树脂中不存在环境激素的问题。因此，研究使用PET树脂作为耐热容器的材料。然而，例如，由PET树脂制成的容器一般具有低的耐热性并且因此存在容器通过如上文提及的热水洗涤而甚至会变形(收缩)的风险。由于这个原因，PET树脂已经不被用作诸如可回收容器的耐热容器的材料。就这点而言，用于提高PET树脂容器的耐热性的方法在最近几年中已经被提出。例如，所谓的二次吹塑或三次吹塑型成型装置已经被提出，在该装置中，热处理吹塑和最终吹塑在独立的模具中被执行(例如，参见专利文件I)。引用列表专利文献专利文件1:日本专利公开N0.376004
发明内容
技术问题根据如上文所描述的成型装置，产生由PET树脂制成的具有提高的耐热性的耐热容器是可能的。然而，由于成型装置被构造成以一系列的工序从预成型件产生作为最终产品的耐热容器，所以成型装置是非常大的并且也非常昂贵。此外，随着容器变得更大，成型装置也变得更大并且因此价格变得更高。因此，诸如聚碳酸酯树脂的具有耐热性的材料一般被用作耐热容器的材料，并且对由PET树脂制成的耐热容器的使用尚不广泛。特别地，对由PET树脂制成的大型耐热容器的使用尚不广泛。也就是，作为用于耐热容器的制造装置，一般而言，常常利用所谓的一次吹塑型成型装置。
已经创造了本发明以解决上文描述的问题，并且本发明的目的是提供用于耐热容器的热成型装置，该装置能够使用现有成型装置以相对低的成本生产由PET树脂制成的耐热容器。问题的解决办法解决该问题的本发明的第一方面是一种用于耐热容器的热成型装置，该装置被构造成通过对由聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂制成的预成型件进行一次吹塑成型所获得的一次吹塑成型件进行热处理和成型而形成耐热容器，所述热成型装置包括:安装站，该安装站被构造成:通过提升上面放置有所述一次吹塑成型件的桌台、将定位销装配到所述一次吹塑成型件的颈部部分的开口，以及在所述一次吹塑成型件被定位的状态下通过抓持单元抓持所述颈部部分的外周部，而将所述一次吹塑成型件安装在设置成可线性移动的输送单元上；热处理站，该热处理站被构造成:通过使由所述输送单元从所述安装站输送的所述一次吹塑成型件与加热的热处理模具产生接触并且因此对所述一次吹塑成型件进行热处理和成型，而获得中间成型件；最终吹塑成型站，该最终吹塑成型站被构造成:通过在所述中间成型件与加热的最终吹塑成型模具产生接触的状态下对由所述输送单元从所述热处理站输送的所述中间成型件进行最终吹塑成型，而获得具有预定形状的耐热容器；以及收集站，该收集站被构造成:通过从所述输送单元移除所述耐热容器而收集由所述输送单元从所述最终吹塑成型站输送的所述耐热容器。根据本发明的第一方面，能够用由PET树脂制成的一次吹塑成型件以相对低的成本制造耐热容器，该一次吹塑成型件由现有的射出拉伸吹塑成型装置形成。本发明的第二方面是根据第一方面的用于耐热容器的热成型装置，其中，所述热处理模具和所述最终吹塑成型模具在与所述模具的合模方向基本垂直的方向上平行地设置。根据第二方面，能够减小热成型装置的大小，并且因此能够将热成型装置安装在甚至相对小的空间中。本发明的第三方面是根据第一或第二方面的用于耐热容器的热成型装置，其中，所述抓持单元包括第一至第三的三个抓持构件，所述三个抓持构件从所述安装站侧以预定的间隔固定到引导构件，并且其中，当所述第一抓持构件在所述安装站与所述热处理站之间往复运动时，所述第二抓持构件被构造成在所述热处理站与所述最终吹塑成型站之间往复运动，并且所述第三抓持构件被构造成在所述最终吹塑成型站与所述收集站之间往复运动。根据第三方面，能够进一步减小热成型装置的大小，并且因此能够将热成型装置安装在甚至相对小的空间中。本发明的第四方面是根据第一至第三方面的用于耐热容器的热成型装置，其中，所述抓持单元包括一对臂部，该一对臂部能够以其一端侧为枢转点枢转运动，并且所述颈部部分的所述外周部被抓持在该一对臂部之间。根据第四方面，能够简化包括抓持单元的输送单元的结构，并且因此能够减小热成型装置的大小以及实现成本降低。本发明的第五方面是根据第四方面的用于耐热容器的热成型装置，其中，所述输送单元进一步包括限制单元，该限制单元通过与抓持所述颈部部分的所述一对臂部的外侧相接合而限制所述一对臂部的打开。根据第五方面，能够通过这些臂部可靠地抓持颈部部分，并且因此能够防止位置偏离或坠落现象等的发生。本发明的第六方面是根据第一至第五方面的用于耐热容器的热成型装置，其中，所述热处理站和所述最终吹塑成型站包括第一夹紧单元和第二夹紧单元，所述第一夹紧单元和第二夹紧单元用于在构成所述热处理模具或所述最终吹塑成型模具的一对拼合模彼此相接触的状态下分别夹紧该一对拼合模中的每一个，并且其中，所述第一夹紧单元所固定至的第一框架和所述第二夹紧单元的所固定至第二框架经由设置在该第一框架和第二框架的上端部处的连接框架而一体化。根据第六方面，第一框架和第二框架的刚度增加。因此，能够通过由所述第一夹紧单元和第二夹紧单元以相对高的压力夹紧热该处理模具和该最终吹塑成型模具，而牢固地夹紧该热处理模具和该最终吹塑成型。本发明的优势根据上文描述的本发明的热成型装置，能够使用现有成型装置以相对低的成本制造由PET树脂制成的耐热容器。也就是，所述热成型装置可以从由现有成型装置模塑的一次吹塑成型件形成耐热容器，并且因此，能够将资本投资抑制到最低。此外，热成型装置是紧凑的，并且因此可以被安装在甚至相对小的空间中。特别地，例如，本发明的热成型装置适用于制造耐热容器，该耐热容器被适当地用作具有约3加仑至5加仑(约12升至20升)的容积的大的矿泉水用可回收瓶。
图1是示出耐热容器的示例的局部截面图。图2是示出在耐热容器制造方法的每个工序中所获得的成型件的视图。图3是示出耐热容器制造装置的示意构造的框图。图4是示出根据本发明的实施例的热处理装置的示意图。图5是用于解释根据本发明的实施例的输送单元的箭头图。图6 (a)和(b)是用于解释构成根据本发明的实施例的热处理装置的卡盘的平面图。图7 Ca)和(b)是用于解释根据本发明的实施例的安装站的示意图。图8是用于解释根据本发明的实施例的热处理站的构造的示意截面图。图9 (a)和(b)是用于解释根据本发明的实施例的吹塑模芯的构造的局部截面视图。图10是用于解释根据本发明的实施例结构的热处理站的框架结构的箭头图。图11是用于解释根据本发明的实施例的最终吹塑成型站的构造的示意截面图。图12是用于解释根据本发明的实施例的输送单元的修改的平面图。图13是用于解释根据本发明的实施例的输送单元的修改的平面图。附图标记清单
10 耐热容器
20预成型件30一次吹塑成型件40中间成型件200热成型装置210安装站211桌台212定位销220热处理站228A第一夹紧单位228B第二夹紧单位229A第一框架229B第二框架229C连接框架250输送单元251卡盘
258臂部
具体实施例方式在下文中，将结合随附的附图描述本发明的实施例。图1中所示的耐热容器10由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)树脂形成并且被用作例如用于矿泉水的具有约3加仑至5加仑(约12升至20升)的可回收瓶。作为大型可回收容器的耐热容器10包括:颈部部分12，其具有例如约40mm至60mm的外直径并且包括在上端处的开口 11 ;筒状的主体部分13，其具有例如约270_至300_的最大直径；肩部部分14，其连接颈部部分12与主体部分13并且从颈部部分12渐渐扩大；底部部分15，其密封主体部分13的一端；以及跟部16，其连接主体部分13与底部部分15。主体部分13形成有由多个环状倾斜部17构成的加强部18。此外，底部部分15以向容器的内部凸起的上升底部19形成。耐热容器10的刚度(抗弯强度)通过加强部18和上升底部19增加，并且因此阻止了当诸如矿泉水的物质被放入到耐热容器10中时主体部分13或底部部分15的变形。此外，在本实施例中，耐热容器10的肩部部分14被形成为比主体部分12的厚度更厚，并且因此耐热容器10的刚度进一步增加。如图2中所示，这样的耐热容器10通过用于大型容器的预成型件20 (在下文中，简称为“预成型件”)、一次吹塑成型件30和中间成型件40而被形成为最终形状。预成型件20和一次吹塑成型件30可以使用现有的射出拉伸吹塑成型装置形成。例如，即使现有的射出拉伸吹塑成型装置的构造不特别地受到限制，但是如图3中所示，射出拉伸吹塑成型装置100包括连接到射出装置110的注射成形站120、温度控制站130、一次吹塑成型站140和取出站150。通过射出拉伸吹塑成型装置100射出成型的预成型件20或者一次吹塑成型的一次吹塑成型件30，例如，在其颈部部分被保持的状态下，被旋转桌(未示出)以90度的间隔旋转地输送。在这种情况下，可以采用已知成型装置作为上升射出拉伸吹塑成型装置100，并且因此省略每个部分的详细描述。
从射出拉伸吹塑成型装置100的取出站150提取的一次吹塑成型件30例如一度形成为水瓶状，并且在被冷却至室温的状态下由诸如皮带输输机的移动单元300(参见图4)供应至本发明的热成型装置200。如图3和图4中所示，热成型装置200包括安装站210、热处理站220、最终吹塑成型站230和收集站240。即使稍后详细地描述的，供应至热成型装置200的一次吹塑成型件30在热处理站220处被热处理以形成中间成型件40。中间成型件40在最终的吹塑成型站230处被模塑以形成耐热容器10。一次吹塑成型件30、中间成型件40和作为最终成型件的耐热容器10，在安装站210、热处理站220、最终吹塑成型站230和收集站240之间由被设置成可线性移动的输送单元(输送装置)250依次输送。在此处，输送单元250包括固定构件252，多个卡盘251 (抓持构件)以预定的间隔固定到该固定构件252。多个卡盘构成用于抓持一次吹塑成型件30等的颈部部分的抓持单元。如图5中所示，图5是沿着图4的箭头A-A’截取的视图，固定构件252被保持为与固定到框架253的导轨254相接合，并且被构造成通过诸如马达的驱动单元255线性地往复运动。也就是，固定构件252设置有小齿轮257所啮合至的齿条256。小齿轮257固定到驱动单元255的旋转轴(未示出)。驱动单元255的驱动力经由齿条256和小齿轮257等被传输至固定构件252，使得该固定构件252沿着导轨254线性地往复运动。在本实施例中，第一至第三的三个卡盘251a至251c以预定的间隔从安装站210固定到固定构件252 (参见图4)。具体地，安装站210、热处理站220、最终吹塑成型站230和收集站240以规律的间隔布 置，并且第一至第三卡盘251a至251c以与这些部分之间的间隔相同的间隔分别固定到固定构件252。在图4中，卡盘被示出为还处于与收集站240对应的位置中。然而，这示出了第三卡盘251c被移动至收集站240的状态。在本实施例的这样的构造中，当第一^^盘251a在安装站210与热处理站220之间往复运动时，第二卡盘251b在热处理站220与最终吹塑成型站230之间往复运动，并且第三卡盘251c在最终吹塑成型站230与收集站240之间往复运动。因此，由于采用了这样的输送单元250，所以仅通过使固定构件252往复运动达第一卡盘251a在安装站210与热处理站220之间的移动距离，就能够将一次吹塑成型件30或中间成型件40等依次从安装站210输送至收集站240。因此，笔直地移动每个卡盘251的距离成为变得非常短。相应地，能够减小热成型装置200的大小，并且因此能够将热成型装置200安装在甚至相对小的空间中。此外，每个卡盘251包括一对臂部258，如图6中所示。每个臂部258的一端分别通过支撑销259由固定构件252支撑。并且，这些臂部258可以通过诸如马达的旋转部件(未示出)以支撑销259为枢转点枢转。如图6 (a)中所示，在一次吹塑成型件30等未被抓持的状态下，臂部258沿着导轨254延伸(打开180度)。当使臂部258如图6 (b)中所示闭合时，一次吹塑成型件30等由这些臂部258抓持。通过利用这样的卡盘251作为抓持单元，能够使输送单元250的不必要的移动最小化。相应地，能够大大简化250单元的输送结构，并且因此能够减小热成型装置的大小及200。在下文中，将描述构成热成型装置200的安装站210、热处理站220、最终吹塑成型站230和收集站240。
安装站210将由移动单元300供应的一次吹塑成型件30安装在输送单元250上。如图4和图7中所示，安装站210包括桌台211和定位销212。桌台211通过诸如致动器(未示出)的提升单元而可上下移动。移动单元300被设置成相邻于所述桌台211，并且由移动单元300的供应一次吹塑成型件30被放置在该桌台211上。定位销212被设置成大致面对被放置在桌台211上的一次吹塑成型件30的开口31。当一次吹塑成型件30被安装在输送单元250上时，一次吹塑成型件30通过定位销212定位。具体地，当一次吹塑成型件30被放置在桌台211上时，定位销212被从“原始位置”降低至预定位置，如图7 (a)中所示。在此处，定位销212的“原始位置”被设置在其中定位销并不抑制一次吹塑成型件30等通过输送单元250的移动的位置处。然后，开始一次吹塑成型件30的提升(桌台的提升)。当定位销212装配到一次吹塑成型件30的开口 31时，一次吹塑成型件30的提升(桌台的提升)停止，如图7 (b)中所示。因此，一次吹塑成型件30以高精度定位在期望的位置中。在此处，定位销212在其前端处设置有直径减小部213，该直径减小部213的直径朝前端逐渐减小。因此，在一次吹塑成型件30被放置在桌台211上的状态下，即使在一次吹塑成型件30的开口 31与定位销212的中央位置之间发生稍微未对准，该未对准也通过将定位销212配合到开口 31而校正。也就是，由于定位销212固定到一次吹塑成型件30的开口 31，所以一次吹塑成型件30以高精度定位在左右方向(面内方向)上。此外，定位销212设置有台阶部214，一次吹塑成型件30的前端面30a接触该台阶部214。并且，当定位销212固定到一次吹塑成型件301的开口 3并且因此一次吹塑成型件30的前端面30a与定位销212的台阶部214接触时，桌台211的提升停止。也就是，由于定位销212装配到一次吹塑成型件30的开口 31，所以一次吹塑成型件30的开口 31以高精度定位在上下方向上。在一次吹塑成型件30被以此方式以高精度定位的情况下，构成第一^^盘251a的臂部258闭合。以这种方式，一次吹塑成型件30的颈部部分32的外周由第一^^盘251a抓持。也就是，一次吹塑成型 件30被安装在输送单元250上。之后，定位销212被移动(提升)至“原始位置”，并且因此从一次吹塑成型件30脱离。在这种状态下，由于通过驱动单元255使固定构件252沿着导轨254移动，所以一次吹塑成型件30被从安装站210输送至热处理站220。由于本发明的热成型装置200包括如上文所描述的安装站210，因此在现有的射出拉伸吹塑成型装置中制造的一次吹塑成型件30能够以该一次吹塑成型件30以相对高的精度定位的状态而安装在输送单元250上。因此，能够将一次吹塑成型件30从安装站210成功地输送至热处理站220。同时，第二卡盘251b和第三卡盘251c与第一卡盘251a同步地打开/闭合。因此，当经热处理的中间成型件40存在于热处理站220中时，一次吹塑成型件30由第一卡盘251a抓持，并且中间成型件40由第二卡盘251b抓持。此外，当最终吹塑成型耐热容器10存在于最终吹塑成型站230中时，耐热容器10由第三卡盘251c抓持。然后，由每个卡盘251抓持的一次吹塑成型件30、中间成型件40和耐热容器10同时被成功地输送。在热处理站220中，一次吹塑成型件30在加热的热处理模具中被热处理，于是获得了热收缩的中间成型件40。第一，由于一次吹塑成型件30由输送单元250输送至热处理站220，所以第一卡盘251a打开并且因此该一次吹塑成型件30被容纳在热处理模具221中。如图8中所示，构成热处理站220的热处理模具221包括:热处理拼合模222，所述一次吹塑成型件30容纳在其中；吹塑模芯223，其与一次吹塑成型件30的前端面(顶面)产生接触；以及上升底部加热模具224，其对应于一次吹塑成型件30的底部部分35。热处理模具221的成型空间具有与一次吹塑成型件30的外部形状大致相同的形状。热处理站220旨在消除在一次吹塑成型件30中产生的畸变，并且因此优选的是，一次吹塑成型件30不因热处理而受到拉伸取向。此外，多个(例如，十二个)杆形状的加热器225被设置在热处理拼合模222的与一次吹塑成型件30的主体部分33对应的区域处。这些加热器225以大致等间隔嵌入在热处理拼合模222的成型空间周围，并且一次吹塑成型件30的主体部分33由这些加热器225加热到预定的温度。此外，用于供应诸如加热油的温度控制介质的供应路径226例如形成在热处理拼合模222的与一次吹塑成型件30的肩部部分34对应的区域处。因此，一次吹塑成型件30的主体部分33和肩部部分34可以由热处理拼合模222加热至不同的温度。此外，上升底部加热模具224也设置有用于供应温度控制介质的供应路径227。热处理模具221被预热至预定的温度。当一次吹塑成型件30被热处理时，热处理(热定型处理)是通过将高压空气传送至一次吹塑成型件30的内侧并且使一次吹塑成型件30与热处理模具221的内壁表面221a产生接触达预定的时间而执行。然后，通过排出一次吹塑成型件30中的气体以及将一次吹塑成型件30从热处理模具221提取而形成中间成型件40。也就是，当一次吹塑成型件30中的气体被排出并且一次吹塑成型件30被从热处理模具221提取时，该一次吹塑成型件30收缩，并且因此获得了具有比作为最终成型件的耐热容器10的纵向长度LI短的纵向长度L2的中间成型件40 (参见图2)。吹塑模芯223包括空气进口路径260，该空气进口路径260用以塞住一次吹塑成型件30的开口以及用以将高压空气引入到一次吹塑成型件30中。因此，吹塑模芯223充当于将高压空气引入到一次吹塑成型件30中的喷嘴。此外，在热处理完成之后，一次吹塑成型件30中的气体通过吹塑模芯223的空气进口路径260被排出。在本实施例中，如图9中所示，吹塑模芯223包括型芯本体261和安装在型芯本体261的外周面上的滑动构件262。型芯本体261包括大直径部263和具有小于大直径部263的直径的小直径部264。大直径部263形成有空气进口路径260并且还形成有与空气进口路径260连通的空气供应端口 265和空气排放端口 266。空气罐(未示出)连接到空气供应端口 265。从空气罐供应的高压空气通过空气供应端口 265和空气进口路径260被引入到一次吹塑成型件30中。空气排放端口 266设置有阀门(未示出)。在热处理完成之后，随着阀门打开，一次吹塑成型件30中的气体通过空气排放端口 266而被排放至外部。此外，型芯本体261的小直径部264形成有凸缘部267，该凸缘部267的直径大于小直径部264。同时，滑动构件262形成有空间268，该空间268的直径大致等于凸缘部267的直径。该空间268由凸缘部267划分成第一空间268a和第二空间268b。此外，滑动构件262设置有与第一空间268a连通的第一空气供应与排放端口 269a以及与第二空间268b连通的第二空气供应与排放端口 269b。由于空气通过第一空气供应与排放端口 269a或第二空气供应与排放端口 269b而被供应至第一空间268a或第二空间268b，所以滑动构件262被构造成沿着型芯本体261的小直径部264的外周面滑动。具体地，当一次吹塑成型件30被从安装站210输送至热处理站220时，空气经由第一空气供应与排放端口 269a而被供应至第一空间268a中。滑动构件262由供应的空气的空气压力降低并且与一次吹塑成型件30的前端面(顶面)30a (图9 (a))产生接触。这时，在第二空间268b中的空气经由第二空气供应与排放端口 269b被排放至外部。在该状态下，高压空气经由空气供应端口 265和空气进口路径260被引入到一次吹塑成型件30中。此外，当一次吹塑成型件30的热处理完成并且因此该一次吹塑成型件30中的空气经由空气进口路径260和空气排放端口 266被排放至外部时，空气通过第二空气供应与排放端口 269b被供应至第一空间269b中，并且在第一空间268a中的空气通过第一空气供应与排放端口 269a被排放至外部。以这种方式，滑动构件262被提升并且从一次吹塑成型件30脱离(图9 (b))。当一次吹塑成型件30被热处理时，构成热处理模具221的热处理拼合模222的各拼合模以该两个拼合模相互产生接触的状态被挤压和密封。在本实施例中，如图10中所示，设置有用于夹紧热处理拼合模222的第一拼合模222a的两个第一夹紧单元228A以及用于夹紧热处理拼合模222的第二拼合模222b的两个第二夹紧单元228B，该图10是沿着图4的箭头B-B’截取的视图。例如，这些第一和第二夹紧单元228A和228B被构造成通过液压压力挤压热处理拼合模222(228a、228b)，并且内设于在每一个拼合模228a、228b的外侧上所设置的第一框架229A和第二框架229B内。当一次吹塑成型件30如上文所描述被热处理时，高压空气被传送至一次吹塑成型件30的内部。必须的是，热处理拼合模222被牢固地夹紧从而不因高压空气的挤压而打开。在本实施例中，第一夹紧单元228A所固定至的第一框架229A以及第二夹紧单元228b所固定至的第二框架由229B由设置在这些第一和第二框架229A、229B的上端处的连接框架229C而一体化。因此，第一和第二框架229A、229B的刚度增加。因此，即使当相对高的压力通过第一和第二夹紧单元228A、228B而施加到热处理拼合模222时，第一和第二框架229A、229B也是不变形的。因此，能够牢固地夹紧热处理拼合模222。在本实施例中，在最终吹塑成型站230中也利用了相同的框架结构。从热处理模具221提取的中间成型件40由第二卡盘251b抓持并且被输送至最终吹塑成型站230。如图11中所示，最终吹塑成型站230包括最终吹塑成型模具231。最终吹塑成型模具231被预热至预定的温度。通过在最终吹塑成型模具231中对中间成型件40进行吹塑成型，获得作为最终成型件的耐热容器10。类似于上文描述的热处理模具221，最终吹塑成型模具231包括:容纳中间成型件40的最终吹塑拼合模232 ;与中间成型件40的前端面(顶面)相接触的吹塑模芯233 ;与中间成型件40的底部部分45对应的上升底部模具234 ；以及通过吹塑模芯233的空气进口路径233a可竖直地移动的延伸杆235。在最终吹塑拼合模232的成型空间周围，沿着纵向方向设置有用于供应温度控制介质的多个供应路径236。此外，上升底部模具234也设置有用于供应温度控制介质的供应路径237。在成型空间中的中间成型件40通过在多个供应路径236中循环的温度控制介质被加热到预定的温度。
放置在最终吹塑成型模具231中的中间成型件40被供应于其中的高压空气和延伸杆235纵向地和横向地拉伸，并且因此抵靠最终吹塑拼合模232的内壁表面232a，使得中间成型件40经热处理以形成作为最终成型件的耐热容器10 (参见图1)。此外，在本实施例中，在通过最终吹塑成型模具231形成了耐热容器10之后，使冷却空气经由设置在延伸杆235的前端和中部的空气孔供应至耐热容器10中。这时，在耐热容器10内部的空气经由设置在吹塑模芯233中的空气进口路径233a被排放至外部。因此，由于从延伸杆235供给的冷却空气在耐热容器10中循环，所以整个耐热容器10有效地且相对均匀地被冷却。此外，在本实施例中，构成最终吹塑成型站230的最终吹塑拼合模232以及构成热处理站220的热处理拼合模222在与这些模具的合模方向垂直的方向上平行地设置。以这种方式，最终吹塑拼合模232和热处理拼合模222能够在防止两个模具的干涉的同时非常接近于彼此地设置。相应地，能够减小热成型装置200的大小。之后，从最终吹塑成型模具231提取的作为最终成型件的耐热容器10被第三卡盘251c抓持，并且被输送至收集站240。在收集站240中，第三卡盘251c被打开，并且因此耐热容器被从输送单元250移除。虽然未示出，但是收集站240包括装配到耐热容器10的开口 11中的定位销，类似于安装站210的定位销212。随着耐热容器10被输送至收集站240，定位销从“原始位置”降低，并且因此装配到耐热容器10的开口 11。在该状态下，第三卡盘251c被打开，并且因此耐热容器10被从输送单元250移除。通过在收集站240中以这种方式定位销装配到耐热容器10的开口 11，耐热容器10可以被有效地收集而无倾斜。然后，例如，从热成型装置200提取的耐热容器10由诸如皮带输送机的移动单元(未示出)输送至预定的存储单元。在这种情况下，由于一次吹塑成型件30在热处理模具221中被加热到高温，并且中间成型件40在最终吹塑成型模具231中也被加热到高温，这些成型件(一次吹塑成型件30和中间成型件40)紧密接触于热处理模具221或最终吹塑成型模具231的内壁表面。因此，在打开模具时，存在难以容易地从模具释放模塑件的风险。这时，由一对臂部258单独的构造的卡盘251不能适当地抓持中间成型件40或作为最终成型件的耐热容器10，并且因此发生位置偏离或坠落现象。因此，发生成功地抓持或输送成变得困难的情形。作为对策，期望输送单元250包括用于加强卡盘251的夹持力的机构。也就是，期望输送单元250包括与抓持所述成型件(其颈部部分)的一对臂部258的外侧相接合的机构(限制单元)，以限制该一对臂部258的开口。具体地，例如，如图12中所示，包括大致U形卡盘加固件271的加固机构270设置在面对构成卡盘251的一对臂部258的位置中。除卡盘加固件271之外，加固机构270还包括空气气缸272。卡盘加固件271被支撑为通过空气气缸272而沿朝向和远离卡盘251的方向旋转。通过提供这样的加固机构270，可以更加可靠地抓持成型件。例如，成型件由卡盘251抓持，然后，使处于待机位置中的卡盘加固件271前进，并且与一对臂部258相接合，如图13中所示。使模具在其中一对臂部258被固定从而不被打开的状态下被打开，然后将成型件从模具释放。然后，卡盘加固件271后撤并且返回至初始待机位置。之后，如上文所描述的，成型件通过卡盘251而被输送至最终吹塑成型站230或收集站240。通过这样做，甚至在成型件难以从模具释放的状态下，成型件也可以由卡盘251可靠地抓持并且被输送。根据上文描述的本发明的热成型装置，能够用由PET树脂制成的一次吹塑成型件制造耐热容器，该一次吹塑成型件由现有射出拉伸吹塑成型装置形成。也就是，通过利用本发明的热成型装置，可以使用现有装置。因此，资本投资可以被抑制到最低，并且因此能够以相对低的成本制造由PET树脂制成的耐热容器。此外，即使已经相对于实施例描述了本发明，但是当然，在不脱离本发明的主旨的情况下，可以作出各种修改。例如，如在上述实施例中所图示的，本发明的热成型装置适用于制造大的耐热容器。然而，当然，本发明的热成型装置也可以适用于制造小的耐热容器。虽然已经参照特定实施例详细地解释了本发明，但是对本领域的技术人员来说明显的是，在不脱离本发明的精神范围的情况下，可以应用各种变型和修改。本申请基于2010年7月27日提交的日本专利申请(专利申请N0.2010-168500)，该专利的内容以引用方式并入此处。
权利要求
1.一种用于耐热容器的热成型装置，所述装置被构造成通过对由聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂制成的预成型件进行一次吹塑成型所获得的一次吹塑成型件进行热处理和成型而形成耐热容器，所述热成型装置包括: 安装站，该安装站被构造成:通过提升上面放置有所述一次吹塑成型件的桌台、将定位销装配到所述一次吹塑成型件的颈部部分的开口，以及在所述一次吹塑成型件被定位的状态下通过抓持单元抓持所述颈部部分的外周部，而将所述一次吹塑成型件安装在设置成可线性移动的输送单元上； 热处理站，该热处理站被构造成:通过使由所述输送单元从所述安装站输送的所述一次吹塑成型件与加热的热处理模具产生接触并且因此对所述一次吹塑成型件进行热处理和成型，而获得中间成型件； 最终吹塑成型站，该最终吹塑成型站被构造成:通过在所述中间成型件与加热的最终吹塑成型模具产生接触的状态下对由所述输送单元从所述热处理站输送的所述中间成型件进行最终吹塑成型，而获得具有预定形状的耐热容器；以及 收集站，该收集站被构造成:通过从所述输送单元移除所述耐热容器而收集由所述输送单元从所述最终吹塑成型站输送的所述耐热容器。
2.根据权利要求1所述的用于耐热容器的热成型装置， 其中，所述热处理模具和所述最终吹塑成型模具在与所述模具的合模方向基本垂直的方向上平行地设置。
3.根据权利要求1或2所述的用于耐热容器的热成型装置， 其中，所述抓持单元包括第一至第三的三个抓持构件，所述三个抓持构件从所述安装站侧以预定的间隔固定到引导构件，并且 其中，当所述第一抓持构件在所述安装站与所述热处理站之间往复运动时，所述第二抓持构件被构造成在所述热处理站与所述最终吹塑成型站之间往复运动，并且所述第三抓持构件被构造成在所述最终吹塑成型站与所述收集站之间往复运动。
4.根据权利要求1至3中的任一项所述的用于耐热容器的热成型装置， 其中，所述抓持单元包括一对臂部，该一对臂部能够以其一端侧为枢转点枢转运动，并且所述颈部部分的所述外周部被抓持在该一对臂部之间。
5.根据权利要求4所述的用于耐热容器的热成型装置， 其中，所述输送单元进一步包括限制单元，该限制单元通过与抓持所述颈部部分的所述一对臂部的外侧相接合而限制所述一对臂部的打开。
6.根据权利要求1至5中的任一项所述的用于耐热容器的热成型装置， 其中，所述热处理站和所述最终吹塑成型站包括第一夹紧单元和第二夹紧单元，所述第一夹紧单元和第二夹紧单元用于在构成所述热处理模具或所述最终吹塑成型模具的一对拼合模彼此相接触的状态下分别夹紧该一对拼合模中的每一个，并且 其中，所述第一夹紧单元所固定至的第一框架和所述第二夹紧单元的所固定至第二框架经由设置在该第一框架和第二框架的上端部处的连接框架而一体化。
全文摘要
本发明的目的是提供一种用于耐热容器的成型装置，该装置使用现有成型装置并且可以制造相当地廉价的PET树脂耐热容器。该热成型装置包括安装站(210)，其被构造成通过提升桌台(211)、将定位销配合到该一次吹塑成型件(20)的颈部部分的开口中，以及通过抓持单元抓持该颈部部分的外周部而将一次吹塑成型件安装在被设置成可线性地移动的输送单元(250)上；热处理站(220)，其被构造成通过对该一次吹塑成型件(30)进行热处理并且成型而获得中间成型件；最终吹塑成型站(230)，其被构造成通过对该中间成型件进行最终吹塑成型而获得具有预定形状的耐热容器(10)；以及收集站(240)，其被构造成通过从该输送单元(250)移除该耐热容器(10)而收集该耐热容器(10)。
文档编号B29C49/64GK103097109SQ20118003705
公开日2013年5月8日 申请日期2011年7月27日 优先权日2010年7月27日
发明者柳泽笃 申请人:日精Asb机械株式会社