包含单丝张紧步骤获得复合材料部件的方法及其实施工具与流程

本发明涉及结合单丝张紧步骤来获得复合材料部件的方法以及实施该方法的工具。

背景技术：
复合材料部件由嵌入在树脂基质中的纤维构成。更具体地说，本发明涉及由经过聚合周期的预浸渍纤维的预成型件制造复合材料部件，在此聚合周期期间，纤维的预成型件被压缩并经受上升的温度。对于某些复合材料部件，预成型件通过在凸面工具上依次堆叠预浸渍纤维层来获得，其中纤维按定位方向放置，并根据所需的机械特性被预先设定。根据一种操作模式，每一层由并列的纤维条构成，纤维沿各个条带的方向定向。通常，纤维由几个单丝构成，且条带的厚度可以根据每单位面积的重量，更具体地是根据每根纤维的单丝的数目，而有所不同。当条带的铺设表面是可展开的和/或呈现不明显的曲率半径时，条带在其整个宽度和整个长度上接触铺设表面。在这种情况下，条带的所有单丝具有几乎相同的张力。当铺设表面不可展开时则是非常不同的情况。尤其是这样一种情况，因为飞行器的前端机身或部件具有可变的厚度，如飞行器机翼的纵梁在其整个长度上具有可变的截面，复合材料的壁面具有双曲率。在不可展开表面的情况下，由位于条带的边缘区域的单丝上的表面所施加的第一轨迹和由位于条带的另一边缘区域的单丝上的表面所施加的第二轨迹之间的长度是有差别的。就条带的单丝是类似不可伸长的情况而言，靠近一个边缘布置的单丝将被张紧，而布置在另一边缘区域内的单丝将被压缩，从而形成波动。当具有高的每单位面积的重量并因此具有大的厚度的条带铺设在例如大约10至30mm的小曲率半径上时，单丝的张力也是非均匀性的。事实上，在内半径的区域内布置的单丝被压缩并倾向于波动。在聚合后被截留在树脂基体中的单丝的张力的非均匀性导致所制造的部件的机械特性下降。事实上，这种部件的渐进式机械装载造成拉力仅施加在最先张紧的单丝上，然后在较少张紧的单丝上增加负载，如此等等，直到最少张紧的单丝，最大张紧的单丝达到其牵引的阻力极限并趋于破裂。有许多限制波动风险的解决方案，但没有一个是完全令人满意的。第一种解决方案是控制条带的铺设，避免条带的任意间隙和重叠。事实上，压缩的单丝倾向于在重叠和间隙区域中松弛，并在其中形成波动。在没有这样的区域的情况下，压缩的单丝往往保持它们的位置。即使这种解决方案能够限制波动风险，但它没有解决单丝的张力的非均匀性问题，导致生产率的显著下降。在不可展开表面的情况下，另一种解决方案与研究部门的纤维定向规则相脱离，更接近铺设表面的测量轨迹来有利地铺设轨迹。此种解决方案会导致部件的机械特性减少。此外，它没有克服在非常显著的曲率半径区域内铺设的情况下的波动风险。在不可展开表面的情况下，另一种解决方案是减小条带的宽度，以便限制位于条带的第一边缘区域内的单丝的轨迹和位于条带的另一边缘区域内的单丝的轨迹之间的长度差。这一解决方案不能令人满意，因为它会导致条带的数目增加，从而生产率被显著降低。根据另一个限制，它并没有解决在非常显著的曲率半径区域内铺设条带的相关问题。在非常显著的曲率半径的情况下，一种解决方案是限制条带的厚度(每单位面积的较低重量)。这一解决方案不能令人满意，因为它会导致铺设的层的数目增加，从而显著降低生产率。此外，它并没有解决在不可展开表面上铺设条带的相关问题。因此，现有技术的方法没有提供在质量和生产率方面的最佳结果。

技术实现要素：
因而，本发明旨在克服现有技术的缺点。为此，本发明的目的是提供一种由纤维层的预成型件获得复合材料部件的方法，所述纤维层预浸渍有树脂并在工具上依次堆叠，所述预成型件由下表面、上表面和外围侧面限定。本发明的特征在于，所述方法包括在铺设最后一层后，将外围部件附着在所述工具上，所述外围部件包括适合于覆盖所述上表面的外围边缘的翼部，从而在所述预成型件的外围形成邻近所述预成型件的侧面的外围腔，以及在聚合阶段前抽取存在于所述外围腔中的气体，以便在所述单丝的端部施加拉力来张紧所述预成型件的单丝。张紧单丝的这一步骤能够平衡单丝的张力，以减少波动风险。附图说明本发明的其他特征和优点将通过如下的描述变得清楚，该描述为非限定性示例，附图中：图1是根据本发明方法制成的部件的一个示例的透视图；图2是图1中示出的部件的横截面图；图3是示出了用于实施根据本发明的方法的第一种工具的横截面图；以及图4示出了用于实施根据本发明的方法的另一种工具的横截面图。具体实施方式图1和图2示出了具有U形横截面的复合材料部件10。举例来说，这样的部件可以用来作为飞行器机翼的纵梁。纵梁的厚度e可在7至25mm之间变化，其高度H可在200至150...