压印滚轮及压印滚轮的制造方法
【专利摘要】一种压印滚轮，包括一个原始轮和成型膜，所述原始轮具有外圆周面，所述成型膜固定在所述外圆周面上，所述成型膜具有背离所述外圆周面的成型面，所述成型面上具有微结构压印图案，所述成型膜的材料包括聚二甲基硅氧烷。本发明还涉及一种压印滚轮的制造方法。
【专利说明】压印滚轮及压印滚轮的制造方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种压印滚轮及压印滚轮的制造方法。
【背景技术】
[0002] 目前背光模块中的光学薄膜（比如扩散膜、增亮膜）一般通过滚轮压印的方法制 造。滚轮压印技术是将熔融的加工原料从两个压印滚轮之间流过，利用该两个压印滚轮之 间的挤压，以将压印滚轮上的微结构压印图案转印到成型后的光学薄膜表面。
[0003] 现在的压印滚轮一般包括原始轮及镀在原始轮的外圆周面上的铜膜，且铜膜的表 面形成有微结构压印图案。当该压印滚轮上微结构压印图案被破坏后，就需要将铜膜去除 掉，重新在原始轮的外圆周面进行铜电镀及雕刻，由于铜电镀和雕刻都需要较长的时间，进 而影响该压印滚轮制造的光学薄膜的生产效率。由于微结构压印图案对光学薄膜的质量影 响很大，因此微结构压印图案的精度要求比较高。但是由于曲面加工本身比较困难，对加工 机台的加工精度及操作员的技术要求均比较高，使得该微结构压印图案不容易达到所需的 精度，进而影响该压印滚轮制造的光学薄膜的产品良率。
【发明内容】
[0004] 有鉴于此，有必要提供一种能够有效提高产品良率的压印滚轮及压印滚轮的制造 方法。
[0005] -种压印滚轮，包括一个原始轮和成型膜，所述原始轮具有外圆周面，所述成型膜 固定在所述外圆周面上，所述成型膜具有背离所述外圆周面的成型面，所述成型面上具有 微结构压印图案，所述成型膜的材料包括聚二甲基硅氧烷。
[0006] -种压印滚轮的制造方法，包括：提供具有预定压印图案的金属平板模具；将聚 二甲基硅氧烷溶液喷涂在原始轮上以形成附有聚二甲基硅氧烷薄膜的待加工滚轮，所述聚 二甲基硅氧烷溶液包括聚二甲基硅氧烷本体及硬化剂；使用所述金属平板模具对所述待加 工滚轮进行滚压以使所述金属平板模具所述预定压印图案转印到所述聚二甲基硅氧烷薄 膜上；烘烤以固化所述聚二甲基硅氧烷薄膜，从而得到所述压印滚轮。
[0007] 相较于现有技术，本实施例的压印滚轮及其制造方法中聚二甲基硅氧烷具有较好 的表面抗粘性及可挠性，使得成型膜与压印滚轮制造的光学薄膜容易相互分离，从而不影 响该光学薄膜的产品良率。
【专利附图】
【附图说明】
[0008] 图1是本发明实施例压印滚轮的结构示意图。
[0009] 图2是本发明实施例压印滚轮的制造方法的示意图。
[0010] 主要元件符号说明
【权利要求】
1. 一种压印滚轮，包括一个原始轮和成型膜，所述原始轮具有外圆周面，所述成型膜固 定在所述外圆周面上，所述成型膜具有背离所述外圆周面的成型面，所述成型面上具有微 结构压印图案，所述成型膜的材料包括聚二甲基硅氧烷。
2. 如权利要求1所述的压印滚轮，其特征在于，所述成型膜为无缝结构。
3. -种压印滚轮的制造方法，包括： 提供具有预定压印图案的金属平板模具； 将聚二甲基硅氧烷溶液喷涂在原始轮上以形成附有聚二甲基硅氧烷薄膜的待加工滚 轮，所述聚二甲基硅氧烷溶液包括聚二甲基硅氧烷本体及硬化剂； 使用所述金属平板模具对所述待加工滚轮进行滚压以使所述金属平板模具所述预定 压印图案转印到所述聚二甲基硅氧烷薄膜上； 烘烤以固化所述聚二甲基硅氧烷薄膜，从而得到所述压印滚轮。
4. 如权利要求3所述的压印滚轮的制造方法，其特征在于，所述聚二甲基硅氧烷本体 和硬化剂的比例为10:1-15:1。
5. 如权利要求3所述的压印滚轮的制造方法，其特征在于，所述金属平板模具的制作 方法包括：制作母模，所述母模上具有转印图案；在所述母模上电铸金属；蚀刻掉所述母模 以得到所述金属平板模具。
6. 如权利要求5所述的压印滚轮的制造方法，其特征在于，利用激光装置、CNC超精密 加工或喷砂装置制作所述母模。
7. 如权利要求6所述的压印滚轮的制造方法，其特征在于，所述激光装置包括激光器、 反射镜和聚光透镜，所述反射镜用来将所述激光器发出的激光反射到所述聚光透镜上，所 述聚光透镜将所述激光汇聚到所述基体上。
8. 如权利要求3所述的压印滚轮的制造方法，其特征在于，置入25-100度的烤箱中烘 烤所述聚二甲基硅氧烷薄膜。
9. 如权利要求3所述的压印滚轮的制造方法，其特征在于，采用喷涂装置将聚二甲基 硅氧烷溶液喷涂到所原始轮上。
10. 如权利要求3所述的压印滚轮的制造方法，其特征在于，所述聚二甲基硅氧烷薄膜 的厚度为1〇〇微米-150微米。
【文档编号】B29C59/04GK104097318SQ201310114541
【公开日】2014年10月15日 申请日期:2013年4月3日 优先权日:2013年4月3日
【发明者】许嘉麟 申请人:鸿富锦精密工业（深圳）有限公司, 鸿海精密工业股份有限公司