自动开模滑板装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种自动开模滑板装置，包括操作台、安装在操作台上不同侧的可滑行的至少两套模具单元、及分别对应至少两套模具单元的至少两个开模机构；每套模具单元均包括上模具与下模具，上模具通过一端可上下开合连接下模具一端，开模机构上设有对应上模具相对另一端开合时的运动轨迹的滑动导轨；至少两套模具单元在交替滑行到模具单元相交叉位置的过程中，每一上模具相对另一端与滑动导轨可分离滑动连接，并在模具单元滑行带动下使得上模具相对另一端沿滑动导轨滑动而相对下模具开合。本实用新型操作简单方便，提高生产效率，降低生产成本。
【专利说明】自动开模滑板装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种注塑成型装置，尤其涉及一种自动开模滑板装置。
【背景技术】
[0002]在日常生活中，通过注塑成型的产品繁多，如防滑垫等塑胶类产品。现有注塑成型方式通常是采用可开合的两模具，注塑时，将两模具合模，其中形成一型腔，再将物料注入型腔中，成型后打开模具即可取出成品。现有该种方式一般都采用一套模具，每次注塑时，需要将注塑成型一个成品后，取出后才能注塑下一个。在中间过渡过程导致时间的浪费，不利于提高效率。特别对于含模注塑时，须在一模具中摆放好预先制备的镶件，再合上另一模具，注入物料。而进行下一个注塑时，需将先前成型的成品取出后再摆放镶件，这样导致生产花费时间较多，效率低。此外，采用上下开合的两模具时，需要安装模架来开合两模具，设备成本高。
实用新型内容
[0003]本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种提高生产效率、降低生产成本的自动开模滑板装置。
[0004]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:提供一种自动开模滑板装置，包括操作台、安装在所述操作台上不同侧的可滑行的至少两套模具单元、及分别对应至少两套所述模具单元的至少两个开模机构；每套所述模具单元均包括上模具与下模具，所述上模具通过一端可上下开合连接所述下模具一端，所述开模机构上设有对应所述上模具相对另一端开合时的运动轨迹的滑动导轨；
[0005]至少两套所述模具单元在交替滑行到模具单元相交叉位置的过程中，每一所述上模具相对另一端与所述滑动导轨可分离滑动连接，并在所述模具单元滑行带动下使得所述上模具相对另一端沿所述滑动导轨滑动而相对所述下模具开合。
[0006]优选地，至少两套所述模具单元以所述上模具和下模具相连接的一端朝向所述模具单元相交叉位置而安装在所述操作台上；所述滑动导轨呈弧形，所述开模机构以所述滑动导轨的弧面背向所述模具单元相交叉位置而与所述模具单元对应设置。
[0007]优选地，每一所述开模机构均包括分别位于所述模具单元两侧的开模支架，每一所述开模支架均开设有所述滑动导轨；所述上模具相对另一端的两侧分别设有对应所述滑动导轨、且与所述滑动导轨可分离连接的配合部。
[0008]优选地，所述滑动导轨为一端开口的滑动槽，所述开口设置在所述滑动槽朝向所述操作台的一端上；所述上模具的配合部为凸设的导轴，通过所述导轴自所述开口可分离配合到所述滑动槽内，沿所述滑动槽滑动促使所述上模具相对所述下模具开合。
[0009]优选地，所述滑动导轨为滑动脊，所述上模具的配合部对应为导槽，通过所述导槽自所述滑动脊朝向所述操作台的一端可分离配合到所述滑动脊上，沿所述滑动脊滑动促使所述上模具相对所述下模具开合。[0010]优选地，所述操作台设有将滑行至所述模具单元相交叉位置的所述模具单元锁固的锁模机构；所述锁模机构包括对应所述模具单元相交叉位置设于所述操作台下方的锁模油缸、及对应所述模具单元相交叉位置活动设于所述操作台上方的挡板；所述挡板上设有与所述上模具的进料孔连通、用于成型物料通过进入所述模具单元内的通孔。
[0011]优选地，所述自动开模滑板装置还包括设置在所述操作台侧的注塑机；所述注塑机包括控制系统、储料机构、以及在所述控制系统的控制下将所述储料机构内的成型物料输送至所述模具单元的输料杆，所述输料杆的进料端与所述储料机构连通，所述输料杆的出料端伸至所述模具单元相交叉位置上方。
[0012]优选地，所述自动开模滑板装置还包括设置在所述模具单元侧、用于推动所述模具单元在所述操作台上滑行的推拉机构。
[0013]优选地，所述操作台上安装有两套所述模具单元，两套所述模具单元位于一直线上相对设置或相对垂直设置。
[0014]优选地，所述操作台上安装有三套所述模具单元，其中两套所述模具单元位于一直线上相对设置，另一套所述模具单元相对两套所述模具单元垂直设置。
[0015]本实用新型的自动开模滑板装置，具有至少两套模具单元，在工作时可循环交替使用，提高生产效率，特别对于含模注塑工艺操作时，在一模具单元在注塑区域进行注塑过程中，即可同时往另一个模具单元内放置预先成型的配件，当上一个模具单元注塑完成后推回初始位置时，即可将后一个模具单元推至注塑区域上进行注塑，操作流畅，节省了现有技术中采用一套模具，需将上一个注塑成品取出再放置配件才能进行下一个注塑的时间；且模具单元通过开模机构实现滑行时自动开合，结构简单，操作便捷，节省人力物力，有效降低生产成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中:
[0017]图1是本实用新型一实施例的自动开模滑板装置的结构示意图；
[0018]图2是图1所示自动开模滑板装置的俯视图；
[0019]图3是图1所示自动开模滑板装置(不包括注塑机时)的左视图；
[0020]图4是图3所示自动开模滑板装置中模具单元与开模机构的连接结构示意图。
【具体实施方式】
[0021]为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的【具体实施方式】。
[0022]如图1-4所示，本实用新型一实施例的自动开模滑板装置，包括操作台1、安装在操作台I上不同侧的可滑行的至少两套模具单元2、及分别对应至少两套模具单元2的至少两个开模机构3。每套模具单元2均包括上模具21与下模具22，上模具21通过一端可上下开合连接下模具22 —端，开模机构3上设有对应上模具21相对另一端开合时的运动轨迹的滑动导轨31 ;至少两套模具单元2在交替滑行到模具单元相交叉位置10的过程中，每一上模具21相对另一端与滑动导轨31可分离滑动连接，并在模具单元2滑行带动下使得上模具21相对另一端沿滑动导轨31滑动而相对下模具22开合，从而实现了模具单元2的自动开模，节省人力物力。
[0023]至少两套模具单元2的设置，实现模具单元2的循环交替使用，有效提高生产效率。该至少两套模具单元2于操作台11上滑行的相交叉位置10形成注塑区域。模具单元2处于初始位置时位于该注塑区域外的不同侧。每一套模具单元2中，上模具21 —端与下模具22 —端的连接可通过转轴23实现，使得上模具21可绕转轴转动而相对下模具22开合。优选地，每一套模具单元2以其上模具21和下模具22相连接的一端朝向模具单元相交叉位置10而安装在操作台I上。该上模具21面对下模具22的表面和下模具22面对上模具21的表面中，至少有一表面设有内凹的模型槽20，用于容置成型物料。且，上模具21还具有贯通的进料孔(未图示)，注塑时上模具21和下模具22紧密闭合，成型物料通过进料孔进入模具单元2中以固化成型。
[0024]在本实施例中，如图3所示，操作台I上安装有两套模具单元2，该两套模具单元2位于一直线上相对设置，模具单元相交叉位置10位于该两套模具单元2中央。工作时，每一模具单元2均自其初始位置向另一模具单元2方向滑行至相交叉位置10。当然，该两套模具单元2也可相对垂直设置，工作时，每一模具单元2均自其初始位置向垂直另一模具单元2的方向滑行至相交叉位置10。
[0025]在其他实施例中，操作台I上可安装有三套模具单元2，其中两套模具单元2位于一直线上相对设置，另一套模具单元2相对两套模具单元2垂直设置。上述至少两套模具单元2之间的规格可相同也可不同，根据注塑需要采用所需规格的模具单元2。
[0026]开模机构3可固定在操作台I上，也可固定到地面上。参考图3，由于上模具21于下模具22上开合时，上模具21的运动轨迹呈弧形，因此开模机构3的滑动导轨31也对应呈弧形，且开模机构3以滑动导轨31的弧面背向模具单元2相交叉位置10而与模具单元2对应设置。每一开模机构3均可包括分别位于模具单元2两侧的开模支架32，每一开模支架32均开设有滑动导轨31。在每一套模具单元2中，上模具21相对另一端的两侧分别设有对应滑动导轨31、且与滑动导轨31可分离连接的配合部211。开模支架32的形状不限定，例如可为弧形、矩形、扇形、三角形等形状。由上可知，该开模机构3结构简单、操作简便、节省了人力、成本低。
[0027]如图3、4所示，在本实施例中，滑动导轨31为一端开口的滑动槽，开口设置在滑动槽朝向操作台I的一端上，上模具21的配合部211为凸设的导轴，通过导轴自开口可分离配合到滑动槽内，沿滑动槽滑动促使上模具21相对下模具22开合，实现自动开模功能。可以理解的，滑动导轨31也可为滑动脊，上模具21的配合部211对应可为导槽，通过导槽自滑动脊朝向操作台I的一端可分离配合到滑动脊上，沿滑动脊滑动促使上模具21相对下模具22开合，同样可达到自动开模的效果。
[0028]为了将滑行至模具单元相交叉位置10的模具单元2固定，以便准确注塑，操作台I设有锁模机构4，用于将滑行至该相交叉位置10的模具单元2锁固，如图1-3所示。该锁模机构4包括对应模具单元相交叉位置10设于操作台I下方的锁模油缸41，当模具单元2滑行至模具单元相交叉位置10时，锁模油缸41自下往上运动以至抵接到模具单元2的下模具22底面进行锁模。当模具单元2自模具单元相交叉位置10滑行到初始位置时，锁模油缸41向下运动以解除对模具单元2的锁模。操作台I的模具单元相交叉位置10上对应设有供锁模油缸41上端穿过抵接模具单元2的开口。根据模具单元2的规格，锁模油缸41可设一个、两个或两个以上。
[0029]进一步地,该锁模机构4还可包括对应模具单元相交叉位置10活动设于操作台I上方的挡板42。挡板42上设有与上模具21的进料孔连通、用于成型物料通过进入模具单元2内的通孔。该挡板42可与锁模油缸41相配合，在工作时下压到模具单元2的上模具21顶面，固定模具单元2。通过锁模机构4的设置，确保在模具单元2内成型的成品无毛边，
质量高。
[0030]为了更好实现模具单元2于操作台I上的滑行，本实用新型的自动开模滑板装置还可包括设置在模具单元2侧、用于推动模具单元2在操作台I上滑行的推拉机构(未图示)。该推拉机构可采用技术实现，如采用气缸、弹性伸缩装置等，只要能推动模具单元2于操作台I上滑行即可。
[0031]此外，本实用新型的自动开模滑板装置还包括设置在操作台I侧的注塑机5，优选地，参考图1、2，注塑机5位于操作台I未安装有模具单元2的一侧。该注塑机5用于将成型物料注塑于模具单元2中，以获得成型的成品。该注塑机5可采用现有技术的注塑机5。该注塑机5可包括控制系统51、储料机构52、以及输料杆53，该输料杆53在控制系统51的控制下将储料机构52内的成型物料输送至模具单元2。
[0032]其中，输料杆53的进料端与储料机构52连通，输料杆53的出料端伸至模具单元相交叉位置10上方。优选地，将挡板42与输料杆53的出料端连接，且与挡板42的通孔连通，通过通孔连通至位于模具单元相交叉位置10的模具单元2的模型槽20。优选地，储料机构52设置于输料杆53上方，储料机构52内的成型物料通过重力作用流至输料杆53内。该输料杆53主要通过其内的推拉杆531推拉动作将向成型物料自出料端射到模具单元2内。推拉杆531的杆体优选为螺杆，其可在向输料杆53进料端移动时使成型物料回料，再通过储料机构52补充足量的成型物料于输料杆53内，以便下一次向模具单元2输料。控制系统51可根据模具单元的规格大小及容纳成型物料的多少，控制推拉杆531的推拉压力及速度，以一次性将模具单元2对应所需量的成型物料自出输料杆53料端射到模具单元2内，操作便捷。
[0033]该自动开模滑板装置可注塑生产各种塑胶产品，如防滑垫等。工作时，先将一模具单元2自初始位置滑行至模具单元交叉位置10，滑行中上模具21沿开模机构3的滑行导轨31自动闭合到下模具22上，锁模后通过注塑机5向该模具单元2内注入成型物料；在模具单元2内的成型物料固化成型，锁模解除后其即可滑行至初始位置，滑行过程中，上模具21通过开模机构3自动打开，方便操作人员取出成型后的成品。而在该模具单元2滑行至初始位置过程中或之后，可将另一模具单元2自初始位置滑行至模具单元交叉位置10以进行下一注塑，如此反复循环操作，从而节省了现有技术中采用一套模具，需将上一个成品取出才能进行下一个注塑的时间，大大提高了生产效率。
[0034]该自动开模滑板装置采用含模注塑时，开始时可预先在各套模具单元2的下模具22内放置预先制备好的成型配件，然后将一模具单元2滑行到模具单元相交叉位置10，在滑行过程中其上模具21沿开模机构3的滑动导轨31滑动而闭合到下模具22上，形成闭合的模具单元2 ;锁模后通过注塑机5往闭合的模具单元2中注入成型物料，固化成型并解除锁模后，将该模具单元2滑行至初始位置，该模具单元2的上模具21在滑行中沿开模机构3的滑动导轨滑动而自下模具22上打开，该模具单元2回至初始位置时，操作人员即可将成型的成品取出。在上述的模具单元2滑行至初始位置过程中或滑行至初始位置后，即可将另一放置有成型配件的模具单元2滑行到模具单元相交叉位置10 ;在注塑机5往该另一模具单元中注入成型物料时或该另一模具单元2滑行过程中，即可同时往上一套已取出成品的模具单元2内放置成型配件，用于下一个注塑，如此反复循环操作。上述该种方式节省了现有技术中采用一套模具，需将上一个成品取出再放置配件才能进行下一个注塑的时间，提闻了生广效率。
[0035]以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的【技术领域】，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
【权利要求】
1.一种自动开模滑板装置，其特征在于，包括操作台(I)、安装在所述操作台(I)上不同侧的可滑行的至少两套模具单元(2)、及分别对应至少两套所述模具单元(2)的至少两个开模机构(4);每套所述模具单元(2)均包括上模具(21)与下模具(22)，所述上模具(21)通过一端可上下开合连接所述下模具(22) —端，所述开模机构(4)上设有对应所述上模具(21)相对另一端开合时的运动轨迹的滑动导轨(31)； 至少两套所述模具单元(2 )在交替滑行到模具单元相交叉位置(10 )的过程中，每一所述上模具(21)相对另一端与所述滑动导轨(31)可分离滑动连接，并在所述模具单元(2)滑行带动下使得所述上模具(21)相对另一端沿所述滑动导轨(31)滑动而相对所述下模具(22)开合。
2.根据权利要求1所述的自动开模滑板装置，其特征在于，至少两套所述模具单元(2)以所述上模具(21)和下模具(22)相连接的一端朝向所述模具单元相交叉位置(10)而安装在所述操作台(I)上；所述滑动导轨(31)呈弧形，所述开模机构(4)以所述滑动导轨(31)的弧面背向所述模具单元相交叉位置(10)而与所述模具单元(2)对应设置。
3.根据权利要求1所述的自动开模滑板装置，其特征在于，每一所述开模机构(4)均包括分别位于所述模具单元(2 )两侧的开模支架(32 )，每一所述开模支架(32 )均开设有所述滑动导轨(31);所述上模具(21)相对另一端的两侧分别设有对应所述滑动导轨(31)、且与所述滑动导轨(31)可分离连接的配合部(211)。
4.根据权利要求3所述的自动开模滑板装置，其特征在于，所述滑动导轨(31)为一端开口的滑动槽，所述开口设置在所述滑动槽朝向所述操作台(I)的一端上；所述上模具(21)的配合部(211)为凸设的导轴，通过所述导轴自所述开口可分离配合到所述滑动槽内，沿所述滑动槽滑动促使所述上`模具(21)相对所述下模具(22)开合。
5.根据权利要求3所述的自动开模滑板装置，其特征在于，所述滑动导轨(31)为滑动脊，所述上模具(21)的配合部(211)对应为导槽，通过所述导槽自所述滑动脊朝向所述操作台(I)的一端可分离配合到所述滑动脊上，沿所述滑动脊滑动促使所述上模具(21)相对所述下模具(22)开合。
6.根据权利要求1所述的自动开模滑板装置，其特征在于，所述操作台(I)设有将滑行至所述模具单元相交叉位置(10)的所述模具单元(2)锁固的锁模机构(4);所述锁模机构(4)包括对应所述模具单元相交叉位置(10)设于所述操作台(I)下方的锁模油缸(41)、及对应所述模具单元相交叉位置(10)活动设于所述操作台(I)上方的挡板(42);所述挡板(42 )上设有与所述上模具(21)的进料孔连通、用于成型物料通过进入所述模具单元(2 )内的通孔。
7.根据权利要求1所述的自动开模滑板装置，其特征在于，所述自动开模滑板装置还包括设置在所述操作台(I)侧的注塑机(5);所述注塑机(5)包括控制系统(51)、储料机构(52)、以及在所述控制系统(51)的控制下将所述储料机构(52)内的成型物料输送至所述模具单元(2)的输料杆(53)，所述输料杆(53)的进料端与所述储料机构(52)连通，所述输料杆(53)的出料端伸至所述模具单元相交叉位置(10)上方。
8.根据权利要求1所述的自动开模滑板装置，其特征在于，所述自动开模滑板装置还包括设置在所述模具单元(2)侧、用于推动所述模具单元(2)在所述操作台(I)上滑行的推拉机构。
9.根据权利要求1-8任一项所述的自动开模滑板装置，其特征在于，所述操作台(I)上安装有两套所述模具单元(2)，两套所述模具单元(2)位于一直线上相对设置或相对垂直设置。
10.根据权利要求1-8任一项所述的自动开模滑板装置，其特征在于，所述操作台(I)上安装有三套所述模具单元(2)，其中两套所述模具单元(2)位于一直线上相对设置，另一套所述模具单元(2)相对两套所 述模具单元(2)垂直设置。
【文档编号】B29C45/66GK203418694SQ201320353333
【公开日】2014年2月5日 申请日期:2013年6月19日 优先权日:2013年6月19日
【发明者】伍导成 申请人:盛兴隆塑胶电子（深圳）有限公司