高压注塑的方法
【专利摘要】一种高压注塑的方法，将注塑材料研磨呈颗粒状后干燥后均匀加入膨化剂；在230~250℃下加热并保温20~30分钟；加入研磨剂并采用螺杆搅拌30分钟；经注塑机增压至1500bar并注塑，该方法可满足高压、高速注塑要求，节约生产时间。
【专利说明】高压注塑的方法
【技术领域】
[0001]本发明有关于一种注塑工艺方法，特别是高压注塑的方法。
【背景技术】
[0002]模制或铸造的加工工艺可大批量的获得相同尺寸的零件，因此其在加工制造领域具有重要的作用。
[0003]汽车工业的发展壮大同模制工艺的发展密不可分，由于汽车工业需要大批量的制造相同规格的零部件，因此其对模制工艺依赖较大，其加工方便、安装方便，使用轻便，因此越来越得到汽车行业的青睐，使用塑胶类零件是其今后汽车发展的必然要求。
[0004]所谓注塑成型(injection molding)是指将已加热熔融的材料喷射注入模具内，经冷却与固化后，得到成型品的方法。其具体过程是，将粒状或粉状塑料从注塑机的料斗送入加热的料筒中，经加热塑化成熔融状态，再施压而通过喷嘴注入闭合的模具型腔中，后经冷却硬化而保持模腔所赋予的形状，开模取出胶体后就完成了一个工作周期。
[0005]因此能否采用高压高速注塑不仅是保证注塑质量的一个重要因素，同时也是提高生产效率，缩短工作周期的一个重要因素。
[0006]为加快生产周期、节约能源需要提供一种高压下注塑的方法，以满足，例如汽车工业，大批量生产的要求。
【发明内容】
[0007]为此本发明提供一种高压注塑的方法，其包括:
1)、将注塑材料研磨呈颗粒状后干燥；
2)、在所述颗粒状注塑材料中均匀加入膨化剂；
3)、在23(T250°C下将所述注塑材料加热呈熔融态并保温20-30分钟；
4)、加入流化剂并采用螺杆搅拌30分钟；
5)、经注塑机增压至1500bar并注塑。
[0008]在本发明中的注塑材料经膨化处理后在熔融状态下可以抵抗较高的注塑压力，同时流化剂的使用便于熔融材料在高压下流动和注塑。该方法实现高压、高速的注塑，提高生产效率。
【具体实施方式】
[0009]本发明提供一种注塑方法，特别是在高压下注塑成型零件的方法，以实现类似汽车工业大批量生产的要求，同时高压下注塑也能够保证注塑零件的表面质量。
[0010]为此本发明提供一种高压注塑的方法，其包括:
1)、将注塑材料研磨呈颗粒状后干燥；
2)、在所述颗粒状注塑材料中均匀加入膨化剂；
3)、在23(T250°C下将所述注塑材料加热呈熔融态并保温20-30分钟； 4)、加入流化剂并采用螺杆搅拌30分钟；
5)、经注塑机增压至1500bar并注塑。
[0011]在本发明中的注塑材料经膨化处理后在熔融状态下可以抵抗较高的注塑压力，同时流化剂的使用便于熔融材料在高压下流动和注塑。该方法实现高压、高速的注塑，提高生产效率。
[0012]同时，作为本发明的优选实施例，所述膨化剂为芳香烃和氯化烃的混合溶剂。该混合溶剂将会使得高分子有机注塑材料产生膨胀，不仅便于熔化，且在后续的注塑中能够保持良好的流动性。
[0013]作为该实施例的优选，所述混合溶剂的摩尔浓度比为1:2。
[0014]作为本发明的另一实施例，在上述方法中，所述所述流化剂为玻璃粉。其熔化后对注塑材料的分子结构有效的进行调整，同时其流动性较好，有利于熔融材料承受高压力、并保持良好的流动性。
[0015]作为该实施例的优选方案，所述玻璃粉与所述注塑材料的质量比为1:1000。
[0016]本发明所采用的注塑方法，可以适用于多种热熔性材料，特别是高分子有机材料，在较低温度下提高其流动性、抗压性，实现高压下的快速注塑，提高生产效率和注塑质量。
[0017]应了解本发明所要保护的范围不限于非限制性实施方案，应了解非限制性实施方案仅仅作为实例进行说明。本申请所要要求的实质的保护范围更体现于独立权利要求提供的范围，以及其从属权利要求。
【权利要求】
1.一种高压注塑的方法，其包括: 1)、将注塑材料研磨呈颗粒状后干燥； 2)、在所述颗粒状注塑材料中均匀加入膨化剂； 3)、在23(T250°C下将所述注塑材料加热呈熔融态并保温20-30分钟； 4)、加入流化剂并采用螺杆搅拌30分钟； 5)、经注塑机增压至1500bar并注塑。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于:所述膨化剂为芳香烃和氯化烃的混合溶剂。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于:所述混合溶剂的摩尔浓度比为1:2。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于:所述所述流化剂为玻璃粉。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于:所述玻璃粉与所述注塑材料的质量比为1:1000。
【文档编号】B29C45/00GK103878924SQ201410118307
【公开日】2014年6月25日 申请日期:2014年3月27日 优先权日:2014年3月27日
【发明者】葛益军 申请人:苏州益群模具有限公司