低温熔化注塑材料的方法
【专利摘要】一种低温熔化注塑材料的方法，包括：将高分子热热熔性材料制备成颗粒或粉末状，并将其置入加热筒中；在220~250℃下对所述注塑材料加热，在所述注塑材料中加入研磨剂；在所述加热筒中具有双螺旋螺杆，且所述螺杆对所述注塑材料进行双向剪切以至熔化态，提供多种熔化方法，适用不同熔点的多种材料。
【专利说明】 低温熔化注塑材料的方法
【技术领域】
[0001]本发明有关于一种注塑领域，特别是对注塑材料采取低温熔化的方法。
【背景技术】
[0002]所谓注塑成型(injection molding)是指将已加热熔融的材料喷射注入模具内，经冷却与固化后，得到成型品的方法。其具体过程是，将粒状或粉状塑料从注塑机的料斗送入加热的料筒中，经加热塑化成熔融状态，再施压而通过喷嘴注入闭合的模具型腔中，后经冷却硬化而保持模腔所赋予的形状，开模取出胶体后就完成了一个工作周期。
[0003]该工艺周期短，成本低且零件一致性好，因此对大批量生产具有优势，目前作为汽车零部件中的非金属件部分，使用注塑成型工艺是其今后发展的必然要求。
[0004]相对与金属模制中材料相对单一的技术背景，作为现代注塑成型工艺，其采用注塑材料确是千差万别，并且随着高分子科技的进步而不断创新出各种性能的注塑材料。
[0005]但不同的注塑材料具有各自的熔点，因此在生产转化时，其周期也要因熔化的时间而改变，为解决生产周期长、加热熔化、冷却定型的周期问题，需要提供一种快捷的在低温下能够统一熔化注塑材料的方法。
【发明内容】
[0006]为解决上述技术问题，本发明提供一种低温熔化注塑材料的方法，所述注塑材料为高分子热热熔性材料，包括:
步骤一:将所述注塑材料制备成颗粒或粉末状，并将其置入加热筒中；
步骤二:在22(T250°C下对所述注塑材料加热，且同时:
在所述注塑材料中加入研磨剂；
在所述加热筒中具有双螺旋螺杆，且所述螺杆对所述注塑材料进行双向剪切以至熔化态。
[0007]在本发明中的注塑材料采用固定的温度加热，避免了不同材料的不同熔点的特性，使得产生一致性得到了保障，同时辅助研磨和剪切的机械加入，提高了材料熔融的进度、保障了材料熔化的进度。因此适合多种材料的在固定的低温下熔融处理。
【具体实施方式】
[0008]本发明提供一种注塑材料的制备工艺，特别是该工艺方法适合多种注塑材料，并能够在同一的低温下降不同的材料熔化，保障生产率的同时，提高了适应性。
[0009]为此本发明提供一种低温熔化注塑材料的方法，所述注塑材料为高分子热热熔性材料，包括:
步骤一:将所述注塑材料制备成颗粒或粉末状，并将其置入加热筒中；
步骤二:在22(T250°C下对所述注塑材料加热，且同时:
在所述注塑材料中加入研磨剂；在所述加热筒中具有双螺旋螺杆，且所述螺杆对所述注塑材料进行双向剪切以至熔化态。
[0010]在本发明中的注塑材料采用固定的温度加热，避免了不同材料的不同熔点的特性，使得产生一致性得到了保障，同时辅助研磨和剪切的机械加入，提高了材料熔融的进度、保障了材料熔化的进度。因此适合多种材料的在固定的低温下熔融处理。
[0011]在本发明的实施例中，所述研磨剂为玻璃粉，其初期通过与注塑材料的相互研磨，将其细化和熔化，后期玻璃粉将熔化对该注塑材料进行分子结构上的调质。
[0012]另外，本发明实施例还提供了双螺旋螺杆的剪切操作，其在研磨剂的作用下，将注塑材料剪切为熔融态。
[0013]本发明的加热、研磨和剪切的共同使用，保证了多种注塑材料在同一低温下的熔化。
[0014]作为本发明的一个优选改进，所述螺杆轴心上设有加热装置，加快剪切成熔融态的速率。
[0015]作为本发明的另一个优选改进，所述步骤二的时间为20至30分钟。保证注塑材料在低温下完全呈熔融态。
[0016]应了解本发明所要保护的范围不限于非限制性实施方案，应了解非限制性实施方案仅仅作为实例进行说明。本申请所要要求的实质的保护范围更体现于独立权利要求提供的范围，以及其从属权利要求。
【权利要求】
1.一种低温熔化注塑材料的方法，所述注塑材料为高分子热热熔性材料，其特征在于，包括: 步骤一:将所述注塑材料制备成颗粒或粉末状，并将其置入加热筒中； 步骤二:在22(T250°C下对所述注塑材料加热，且同时: 在所述注塑材料中加入研磨剂； 在所述加热筒中具有双螺旋螺杆，且所述螺杆对所述注塑材料进行双向剪切以至熔化态。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于:所述研磨剂为玻璃粉。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于:所述螺杆轴心上设有加热装置。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于:所述步骤二的时间为20至30分钟。
【文档编号】B29B13/02GK103878900SQ201410118308
【公开日】2014年6月25日 申请日期:2014年3月27日 优先权日:2014年3月27日
【发明者】葛益军 申请人:苏州益群模具有限公司