换向器制作专用设备的制作方法
【专利摘要】本发明公开了换向器制作专用设备，其特征在于：包括呈半包围形状布设的换向器制作工位，半包围形状的中间为并排设置的两个注塑工位，半包围形状的左边为并排设置的脱模工位和料室清理工位，半包围形状的右边为并排设置的模桶进料工位和模桶出料工位，两个注塑工位对应一台双工位压机和两套注塑模具，脱模工位对应一套脱模模具，料室清理工位对应一套料室清理模具，脱模模具和料室清理模具在左工作台上安装，模桶进料工位对应一套模桶进料模具，模桶出料工位对应一套模桶出料模具，模桶进料模具和模桶出料模具在右工作台上安装。本发明用于完成换向器制作过程中换向器注塑及注塑前后相关工序，使整个操作变得简单和集中，提高生产效率。
【专利说明】换向器制作专用设备
【技术领域】
[0001] 本发明涉及换向器【技术领域】，具体涉及一种换向器制作专用设备。
【背景技术】
[0002] 换向器制作过程中有一道非常重要的工序叫换向器注塑工序，换向器注塑工序是 通过塑料的压注来完成换向器铜脚与塑料的结合，换向器注塑工序的前后还有多道相关辅 助工序，如注塑前首先要将换向器铜脚送入模桶、注塑后换向器的脱模、脱模后换向器产品 还要脱出模桶及注塑后料室内余留塑料的清理等，上述的所有这些操作都要消耗大量工 时，操作显得复杂和松散，生产效率低，工人劳动强度大。
【发明内容】
[0003] 鉴于现有技术的不足，本发明要解决的技术问题是在于提供一种用于完成换向器 制作过程中换向器注塑及注塑前后相关工序，使整个操作变得简单和集中，提高生产效率 的换向器制作专用设备。
[0004] 本发明是通过以下技术方案来实施的： 换向器制作专用设备，其特征在于：包括呈半包围形状布设的换向器制作工位，半包围 形状的中间为并排设置的两个注塑工位，半包围形状的左边为并排设置的脱模工位和料室 清理工位，半包围形状的右边为并排设置的模桶进料工位和模桶出料工位，两个注塑工位 对应一台双工位压机和两套注塑模具，脱模工位对应一套脱模模具，料室清理工位对应一 套料室清理模具，脱模模具和料室清理模具在左工作台上安装，模桶进料工位对应一套模 桶进料模具，模桶出料工位对应一套模桶出料模具，模桶进料模具和模桶出料模具在右工 作台上安装。
[0005] 采用上述技术方案后，换向器注塑及注塑前后相关工序均在一个工人转身范围内 可以完成，而且双工位压机可同时进行两批次换向器产品的注塑，及多套专用模具的设计， 使整个操作变得简单和集中，同时可使多道工序在时间安排上得到优化，时间上实现穿插， 提商生广效率。
[0006] 作为优选，所述双工位压机设有前工作台与左右工作台相接，前工作台的台面铺 设滚动钢球。上述设计可使各工位模具的转接部分能够比较轻松地在工作台之间滑动转 接，解决放抬模具所带来的劳动强度大的问题。
[0007] 另外各模具的优化设计技术方案为：所述模桶进料模具包括送脚顶针、送脚板、过 渡圈和模桶，在进料工作时过渡圈通过上导销的导向与模桶闭合并平放到右工作台上，右 工作台与模桶接触的部位设有加热底板用于模桶的加热，送脚顶针设在过渡圈的上方与送 脚板固定连接，送脚板上下活动设置由第一气缸进行推动，第一气缸动作时送脚顶针将过 渡圈内的换向器铜脚送入模桶内，所述模桶公用于注塑模具、脱模模具和模桶出料模具。所 述注塑模具包括上推板、加热顶板、柱塞、料室、模桶、下模板和模头，模头固定在下模板上， 在注塑工作时料室、模桶通过下导销的导向与下模板闭合并平放到双工位压机工作台上， 柱塞设在料室的上方与加热顶板固定连接，加热顶板固定在上推板的底部，上推板上下活 动设置由压机油缸进行推动，压机油缸动作时柱塞将料室内的融化塑料注入模桶与模桶内 的换向器铜脚结合在一起成为换向器产品，所述料室公用于脱模模具和料室清理模具，所 述模桶公用于模桶进料模具、脱模模具和模桶出料模具，所述下模板公用于脱模模具。所述 脱模模具包括料室、模桶、下模板、脱模顶杆和顶杆固定板，在脱模工作时料室、模桶和下模 板整体平放到左工作台上，脱模顶杆设在下模板的下方与顶杆固定板固定连接，下模板设 有坚向通孔让脱模顶杆穿过后对着模桶底部，顶杆固定板上下活动设置由第二气缸进行推 动，第二气缸动作时脱模顶杆将模桶和下模板进行分离，所述料室公用于注塑模具和料室 清理模具，所述模桶公用于模桶进料模具、注塑模具和模桶出料模具，所述下模板公用于注 塑模具。所述料室清理模具包括料室、顶针和顶针固定板，在料室清理工作时料室平放到左 工作台上，顶针设在料室的下方与顶针固定板固定连接，顶针正对料室的浇注口，顶针固定 板上下活动设置由第三气缸进行推动，第三气缸动作时顶针将料室及料室浇注口内余留的 塑料顶出料室，所述料室公用于注塑模具和脱模模具。所述模桶出料模具包括模桶、出料顶 杆和出料板，在出料工作时模桶平放到右工作台上，右工作台设有落料孔，出料顶杆设在模 桶的上方与出料板固定连接，出料板上下活动设置由第四气缸进行推动，第四气缸动作时 出料顶杆将模桶内的换向器产品送出模桶，所述模桶公用于模桶进料模具、注塑模具和脱 模模具。
[0008] 上述设计的各模具，结构简单，灵活应用，可实现快速生产和各工序间的快速转 接，使整个操作变得简单；通过多套模具的不同设计，使多道工序在时间安排上得到优化， 时间上实现穿插，更加提高生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0009] 本发明有如下附图： 图1为本发明的结构图， 图2为模桶进料模具的结构图， 图3为注塑模具的结构图， 图4为脱模模具的结构图， 图5为料室清理模具的结构图， 图6为模桶出料模具的结构图。
【具体实施方式】
[0010] 如图1所示，本发明的换向器制作专用设备，包括呈半包围形状布设的换向器制 作工位，半包围形状的中间为并排设置的两个注塑工位C，半包围形状的左边为并排设置的 脱模工位A和料室清理工位B，半包围形状的右边为并排设置的模桶进料工位D和模桶出料 工位E，两个注塑工位C对应一台双工位压机2和两套注塑模具，脱模工位A对应一套脱模 模具，料室清理工位B对应一套料室清理模具，脱模模具和料室清理模具在左工作台7上安 装，模桶进料工位D对应一套模桶进料模具，模桶出料工位E对应一套模桶出料模具，模桶 进料模具和模桶出料模具在右工作台4上安装；所述双工位压机2设有本身工作台3外还 设有前工作台8,前工作台8与左右工作台相接，前工作台8的台面铺设滚动钢球9。
[0011] 图2所示，所述模桶进料模具包括送脚顶针12、送脚板13、过渡圈14和模桶15,在 进料工作时过渡圈14通过上导销17的导向与模桶15闭合并平放到右工作台4上，右工作 台4与模桶15接触的部位设有加热底板16用于模桶15的预加热，送脚顶针12设在过渡 圈14的上方与送脚板13固定连接，送脚板13上下活动设置由第一气缸5进行推动，第一 气缸5动作时送脚顶针12将过渡圈14内的换向器铜脚101送入模桶15内，所述模桶15 公用于注塑模具、脱模模具和模桶出料模具。
[0012] 图3所示，所述注塑模具包括上推板18、加热顶板19、柱塞20、料室21、模桶15、下 模板23和模头24,模头24固定在下模板23上，在注塑工作时料室21、模桶15通过下导销 22的导向与下模板23闭合并平放到双工位压机工作台3上，柱塞20设在料室21的上方与 加热顶板19固定连接，加热顶板19固定在上推板18的底部，上推板18上下活动设置由压 机油缸1进行推动，压机油缸1动作时柱塞20将料室21内的融化塑料注入模桶15与模桶 15内的换向器铜脚结合在一起成为换向器产品102,所述料室21公用于脱模模具和料室清 理模具，所述模桶15公用于模桶进料模具、脱模模具和模桶出料模具，所述下模板23公用 于脱模模具。
[0013] 图4所示，所述脱模模具包括料室21、模桶15、下模板23、脱模顶杆26和顶杆固定 板25,在脱模工作时料室21、模桶15和下模板23整体平放到左工作台7上，脱模顶杆26设 在下模板23的下方与顶杆固定板25固定连接，下模板23设有坚向通孔27让脱模顶杆26 穿过后对着模桶15底部，顶杆固定板25上下活动设置由第二气缸10进行推动，第二气缸 10动作时脱模顶杆26将模桶15和下模板23进行分离，所述料室21公用于注塑模具和料 室清理模具，所述模桶15公用于模桶进料模具、注塑模具和模桶出料模具，所述下模板23 公用于注塑模具。
[0014] 图5所示，所述料室清理模具包括料室21、顶针29和顶针固定板28,在料室清理 工作时料室21平放到左工作台7上，顶针29设在料室21的下方与顶针固定板28固定连 接，顶针29正对料室21的浇注口，顶针固定板28上下活动设置由第三气缸11进行推动， 第三气缸11动作时顶针29将料室及料室浇注口内余留的塑料103顶出料室21，所述料室 21公用于注塑模具和脱模模具。
[0015] 图6所示，所述模桶出料模具包括模桶15、出料顶杆31和出料板30,在出料工作 时模桶15平放到右工作台4上，右工作台4设有落料孔32,出料顶杆31设在模桶15的上 方与出料板30固定连接，出料板30上下活动设置由第四气缸6进行推动，第四气缸6动作 时出料顶杆31将模桶15内的换向器产品101送出模桶15,所述模桶15公用于模桶进料模 具、注塑模具和脱模模具。
[0016] 本发明是这样完成换向器注塑及注塑前后相关工序的：1.将换向器铜脚送入模 桶，在进料工位D，过渡圈14 (过渡圈内已经人工放置好换向器铜脚)通过上导销17的导向 与模桶15闭合后平放到右工作台4上，右工作台4设有的加热底板16对模桶15进行预加 热，第一气缸5动作时送脚顶针12将过渡圈14内的换向器铜脚101送入模桶内15 ;2.换 向器注塑，将进料工位D的模桶15移动到注塑工位C，料室21、模桶15通过下导销22的导 向与下模板23闭合后平放到双工位压机工作台3上，在料室21内加入塑料，然后压机油缸 1动作使柱塞20进入料室21内并加热料室，料室21内被加热的融化塑料通过浇注口注入 模桶15与模桶内的换向器铜脚结合在一起成为换向器产品102 ;3.注塑后换向器的脱模， 将注塑工位C的料室21、模桶15和下模板23整体移动到脱模工位A后平放到左工作台7 上，第二气缸10动作时脱模顶杆26将模桶15和下模板23进行分离，随后模桶15被移动 到模桶出料工位E，料室21被移动到料室清理工位B ;4.注塑后料室内余留塑料的清理， 在料室清理工位B，第三气缸11动作时顶针29将料室及料室浇注口内余留的塑料103顶 出料室21 ;5.脱模后换向器产品脱出模桶，在模桶出料工位E，第四气缸6动作时出料顶杆 31将模桶15内的换向器产品102送出模桶15。上述的所有操作均在一个工人的转身范围 内完成，双工位压机可同时进行两批次换向器产品的注塑，及多套专用模具的设计，使整个 操作变得简单和集中，另外多道工序在时间安排上得到优化，时间上实现穿插，提高生产效 率，还有上述操作中，各工位模具的转接部分能够轻松地在工作台之间实现滑动转接，避免 放抬模具所带来劳动强度大的问题。
【权利要求】
1. 换向器制作专用设备，其特征在于：包括呈半包围形状布设的换向器制作工位，半 包围形状的中间为并排设置的两个注塑工位，半包围形状的左边为并排设置的脱模工位和 料室清理工位，半包围形状的右边为并排设置的模桶进料工位和模桶出料工位，两个注塑 工位对应一台双工位压机和两套注塑模具，脱模工位对应一套脱模模具，料室清理工位对 应一套料室清理模具，脱模模具和料室清理模具在左工作台上安装，模桶进料工位对应一 套模桶进料模具，模桶出料工位对应一套模桶出料模具，模桶进料模具和模桶出料模具在 右工作台上安装。
2. 如权利要求1所述的换向器制作专用设备，其特征在于：所述双工位压机设有前工 作台与左右工作台相接，前工作台的台面铺设滚动钢球。
3. 如权利要求1所述的换向器制作专用设备，其特征在于：所述模桶进料模具包括送 脚顶针、送脚板、过渡圈和模桶，在进料工作时过渡圈通过上导销的导向与模桶闭合并平放 到右工作台上，右工作台与模桶接触的部位设有加热底板用于模桶的加热，送脚顶针设在 过渡圈的上方与送脚板固定连接，送脚板上下活动设置由第一气缸进行推动，第一气缸动 作时送脚顶针将过渡圈内的换向器铜脚送入模桶内，所述模桶公用于注塑模具、脱模模具 和模桶出料模具。
4. 如权利要求1所述的换向器制作专用设备，其特征在于：所述注塑模具包括上推板、 加热顶板、柱塞、料室、模桶、下模板和模头，模头固定在下模板上，在注塑工作时料室、模桶 通过下导销的导向与下模板闭合并平放到双工位压机工作台上，柱塞设在料室的上方与加 热顶板固定连接，加热顶板固定在上推板的底部，上推板上下活动设置由压机油缸进行推 动，压机油缸动作时柱塞将料室内的融化塑料注入模桶与模桶内的换向器铜脚结合在一起 成为换向器产品，所述料室公用于脱模模具和料室清理模具，所述模桶公用于模桶进料模 具、脱模模具和模桶出料模具，所述下模板公用于脱模模具。
5. 如权利要求1所述的换向器制作专用设备，其特征在于：所述脱模模具包括料室、模 桶、下模板、脱模顶杆和顶杆固定板，在脱模工作时料室、模桶和下模板整体平放到左工作 台上，脱模顶杆设在下模板的下方与顶杆固定板固定连接，下模板设有坚向通孔让脱模顶 杆穿过后对着模桶底部，顶杆固定板上下活动设置由第二气缸进行推动，第二气缸动作时 脱模顶杆将模桶和下模板进行分离，所述料室公用于注塑模具和料室清理模具，所述模桶 公用于模桶进料模具、注塑模具和模桶出料模具，所述下模板公用于注塑模具。
6. 如权利要求1所述的换向器制作专用设备，其特征在于：所述料室清理模具包括料 室、顶针和顶针固定板，在料室清理工作时料室平放到左工作台上，顶针设在料室的下方与 顶针固定板固定连接，顶针正对料室的浇注口，顶针固定板上下活动设置由第三气缸进行 推动，第三气缸动作时顶针将料室及料室浇注口内余留的塑料顶出料室，所述料室公用于 注塑模具和脱模模具。
7. 如权利要求1所述的换向器制作专用设备，其特征在于：所述模桶出料模具包括模 桶、出料顶杆和出料板，在出料工作时模桶平放到右工作台上，右工作台设有落料孔，出料 顶杆设在模桶的上方与出料板固定连接，出料板上下活动设置由第四气缸进行推动，第四 气缸动作时出料顶杆将模桶内的换向器产品送出模桶，所述模桶公用于模桶进料模具、注 塑模具和脱模模具。
【文档编号】B29C45/14GK104085080SQ201410284071
【公开日】2014年10月8日 申请日期:2014年6月24日 优先权日:2014年6月24日
【发明者】陈辉, 陈林, 郑道武, 陈炜炜, 周新喆, 阮志清, 周晓军 申请人:安固集团有限公司