一种胎体压合装置的制作方法

本发明涉及一种轮胎成型机的胎体压合装置，尤其涉及一种用于压合胎体的帘布、内衬层及垫胶的胎体压合装置。

背景技术：

胎体压合是轮胎成型工艺的重要组成部分，胎体包括内衬层复合件、胎体帘布及垫胶。在轮胎的生产工艺中，各层物料的压合是至关重要的一个环节。压合质量的好坏，直接影响到轮胎的使用性能和使用寿命。

国内最早的压合方式是手工压合，后来发展为机械压合，但无论哪种方式，都没有达到理想中的压合效果，依然存在着一些缺陷。在胎体筒的贴合过程中，不可避免的会存在接头和气泡，如果不能很好的对其进行处理，就会造成轮胎成型后不均匀，使用中出现胎体脱层甚至爆胎，影响成品轮胎的速度、耐久及安全性能。同时，在压合过程中，对于现有的胎体压合装置，内衬层复合件的有效压合一直没有得到很好的解决方案。由于内衬层复合件的接头处并不是整齐的与胎体鼓平行的切口，而是具有一定的倾斜度，在胎体鼓上表现出来就是一个圆弧，于是这就要求压合装置需要一定的弧度。给压合装置的设计带来困难。而且，以前的胎体压合装置自动化程度低，压合过程很大程度上受到人为因素的干扰。

技术实现要素：

为了克服以上技术问题，本发明提供了一种新型胎体压合装置。本发明的压合装置安装于轮胎成型机的胎体鼓一侧，胎体鼓的底座与压合装置的底座相连，本发明的胎体压合装置主要由压辊、电机和一系列的气缸组成。本发明具体的技术方案是：一种新型胎体压合装置，包含上中下三组压辊，其中上中下三组压辊是根据三组压辊的相对位置定义的，上压辊用来对垫胶进行压合，中压辊用来对内衬层复合件进行压合，下压辊组用来对胎体帘布进行压合。中压辊由左中右三段组成，三段压辊按照一定角度形成与内衬层复合件接头弧度相吻合的弧度，三段压辊均由气缸驱动。轮胎套在胎体鼓上，通过胎体压合装置对胎体鼓上的轮胎进行压合。胎体压合装置与胎体鼓的底座连接在一起，因此使得本发明的压合装置结构紧凑，占地面积小。压合装置在对轮胎进行压合时，三组压辊的压紧顺序为首先由中压辊对内衬层复合件进行压合，然后由下压辊对胎体帘布进行压合，最后由上压辊对垫胶进行压合。

优化地，上压辊的动力装置由气缸提供。

优化地，下压辊组的动力装置由变频电机提供。

优化地，下压辊组包含两个压轮，两个压轮对称设计，安装在同一滑架上。

优化地，两个压轮安装方向相反，一个朝上一个朝下，变频电机通过丝杠带动两个压轮左右分合。

优化地，中压辊前端覆有橡胶层。

优化地，中压辊左右两段分别由6个气缸推动，中段由13个气缸推动。

本发明的有益技术效果是：本发明所述的胎体压合装置采用气缸、导轨和电机结合式设计，实现了压合过程中多工位和多自由度变化。本发明的中压辊根据内衬层复合件的接头弧度，将中压辊的三段设计按一定的角度排列，使三段压辊形成一个弧形，且其弧度与内衬层复合件街头弧度的弧度相吻合。这样，有效的解决了现有技术中由于内衬层复合件接头处的倾斜对胎体压合装置造成的困难，中压辊的三段弧形是由气缸推动作用的，根据内衬层弧度的大小，可以相应的改性气缸的个数，使得中压辊整体的弧度与内衬层的弧度相吻合。同时，由于中压辊具有一定的弧度，可以减少胎体筒上的接头和气泡，保证内衬层复合件、胎体帘布与垫胶的紧密贴合。本发明所述的胎体压合装置与胎体鼓底座连接在一起，使得本发明的胎体压合装置与胎体鼓结构紧凑，能够保证初始安装精度和整机结构小型化，改善内衬层复合件、胎体帘布压合操作的准确度。本发明的胎体压合装置提高胎体筒的贴合质量，同时提高生产效率，延长轮胎的使用寿命，极大地提高轮胎的安全性。

附图说明

图1：压合装置的主视图

图2：压合装置的右视图

图3：压合装置中压辊气缸的具体排列图

1、上压辊； 2、中压辊； 3、下压辊；2-1、中压辊左端的推动气缸； 2-2、中压辊中段的推动气缸； 2-3、中压辊右段的推动气缸。

具体实施方式

实施例一：

将轮胎固定在胎体鼓上，压合装置的中压辊分为左中右三段，压辊前端覆有橡胶层，压辊的动力由气缸提供，其中左右两段压辊均由6个气缸推动，中段压辊由13个气缸推动。压合装置对胎体鼓上的轮胎进行压合，首先，由中压辊对内衬层复合件进行压合，其次由下压辊对胎体帘布进行压合，最后，由上压辊对垫胶进行压合。然后本周期压合结束进入下一周期。

以上所述，仅是对本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明做其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是，凡是未脱离本发明方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明的保护范围。