精密塑胶模具的制作方法

本发明涉及模具制造领域，尤其涉及一种精密塑胶模具及其脱模机构。

背景技术：

模具作为现代制造工业重要的工艺装备，在工业生产中起着重要作用。由于它成型速度快、精度高，适用于复杂零件生产，广泛应用于机械、汽车、轻工、电子等各个领域。注塑模具的技术高低是制造工业水平高低的重要部分，注塑模具包括：型腔系统、浇注系统、温度调节系统、顶出系统、导向与定位系统、抽芯及斜销结构等。

科教积木塑胶模具在循环利用下，容易出现破损。而现代工业生产要求模具精度高、寿命长、产量大、生产速度快，这对模具的稳定性及耐用性提出了新的挑战。传统工艺制作的模具，模坯与芯件是完全一件整体，一旦损毁，将停工停产进行修复，延误工期。特别是顶出系统作为活动部件，若导向不好，则经常需要维护及更换，既影响了生产进度，又提高了维护成本。传统工艺制作的模具不能满足目前自动化生产的需要，必须创新科教积木塑胶模具制造工艺和结构来提高注塑生产的效率，从而提高产能以及节约成本。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种精密塑胶模具，包括模具镶件，所述镶件开设有浇注空腔，所述浇注空腔嵌有浇注芯件，所述浇注芯件与所述浇注空腔过盈配合。

由于浇注空腔的使用环境为高温的注塑过程，因此所述浇注芯件过盈配合的公差需考虑在高热环境中的膨胀系数，在本发明方案中，其过盈配合的公差以0.01mm为最佳，所述浇注芯件包括浇注通道和浇注口。

进一步地，所述模具设有导向系统，所述导向系统包括在顶杆底端设置回位件使顶杆在脱模之后回到初始位置。

进一步地，所述模具的下模与顶杆相对的位置设置有导向孔。

进一步地，所述导向孔深度为0.5~1cm。

进一步地，所述顶杆顶出行程为距离所述模具上模5~10cm。

实施本发明，具有如下有益效果：

本发明具有独立的模具浇注芯件，浇注芯件与整套模具可以方便地分离，当浇注芯件在工作过程出现磨损而影响塑料成型时，就可以从模具上拆下浇注芯件进行更换，在实际应用中省时省力，且当浇注芯件损坏时，可以启用同一标准制作备用的浇注芯件，将浇注芯件进行更换，既节约材料和成本，又十分环保。使用导向系统后的模具成本稍有提高，但模具结构应用方便，成型生产、降低了产品注塑成本，且使用本系统后模具的稳定性及安全性有很大的提高，生产出来的胶件成型精度有所提升，外观整洁，且提高了产品的装配协调性，大大降低了废品率。

附图说明

图1是本发明浇注芯件结构示意图；

图2是本发明模具导向系统结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。

如图1所示，本发明的模具镶件开设有浇注空腔1，所述浇注空腔嵌1有浇注芯件2，所述浇注芯件2与所述浇注空腔1过盈配合。由于浇注空腔1的使用环境为高温的注塑过程，因此所述浇注芯件2过盈配合的公差需考虑在高热环境中的膨胀系数，在本发明方案中，其过盈配合的公差以0.01mm为最佳。

所述浇注芯件2还包括浇注通道21和浇注口22。

图2是本发明模具导向系统结构示意图，导向系统包括在顶杆3底端设置回位件31使顶杆在脱模之后受到所述回位件31的回复力（如弹簧的弹力）回到初始位置。

优选地，所述模具的上模与顶杆相对的位置还设置有导向孔32，使模具在合模时避免因顶杆3尚未完全复位顶到下模造成损坏。

以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。