本发明涉及异种材料接合构造和异种材料接合体的制造方法。
背景技术：
已知将异种材料彼此接合的技术(参照专利文献1～专利文献3)。例如，在下述专利文献1中公开了使用钢制的穿孔金属将钢制部件与铝合金部件接合的发明。简单说明，该发明的穿孔金属包括圆柱状的轴部，并且在该轴部的轴线方向一端侧一体包括直径比该轴部大的圆板状的头部。该穿孔金属的轴部被打进铝合金部件，从而轴部在铝合金部件上形成贯通孔，并且头部与铝合金部件的表面接触。而且，将这样打进的穿孔金属铆接后，通过用点焊将穿孔金属的轴部的末端部与钢制部件接合，从而钢制部件与铝合金部件借助穿孔金属接合。
在该现有技术中，由于在其制造时用穿孔金属的圆柱状的轴部来打穿铝合金部件，因此成为穿孔金属的轴部的外周面与铝合金部件的贯通孔的内周面相接的构造。因此，例如在涂装干燥工序等的加热时，因钢制部件与铝合金部件的线膨胀差而在两部件间产生伸长的差异，那么负荷会作用在穿孔金属的轴部和铝合金部件的贯通孔，但由于加热时的钢制部件与铝合金部件的线膨胀差比较小，因此钢制部件与铝合金部件维持良好的接合状态。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2013-22622号公报
专利文献2：日本特开2013-133044号公报
专利文献3：日本特开2005-308116号公报
技术实现要素：
本发明欲解决的问题
可是，上述专利文献1所公开的现有技术的接合对象都是金属制部件，但从轻量化的观点等而言，存在将金属制部件与树脂制部件接合的需求。然而，由于加热时的金属制部件与树脂制部件的线膨胀差大于加热时不同种类的金属制部件彼此的线膨胀差的情况较多，因此在使用所述现有技术这样的形状的穿孔金属(钉)将金属制部件与树脂制部件接合的构造中，在加热时良好地维持金属制部件与树脂制部件的接合状态的方面存在改善的余地。
本发明考虑到上述事实，目的在于得到一种即使使用钉将金属制的被接合部件与树脂制的被接合部件接合，在加热时也能够良好地维持金属制的被接合部件与树脂制的被接合部件的接合状态的异种材料接合构造和异种材料接合体的制造方法。
用于解决问题的方案
技术方案1所述的本发明的开种材料接合构造具有：第一被接合部件，为树脂制的板状，且形成有贯通的孔部；第二被接合部件，为金属制的板状，包括与所述孔部及其外周部对置配置的部位；以及钉，为金属制，包括轴状部和头部，所述轴状部配置在所述孔部的内侧并以所述第一被接合部件的板厚方向作为轴线方向，所述头部被一体形成在所述轴状部的轴线方向一端侧并配置在所述孔部的外侧，构成所述头部的一部分的凸缘部与所述第一被接合部件的表面接触，并且所述轴状部的轴线方向另一端侧的端部借助焊接部与所述第二被接合部件接合，所述凸缘部与所述第二被接合部件之间夹着所述第一被接合部件，所述轴状部包括：轴部，为短柱状，从所述头部的中心部延伸；和冲头部，与所述轴部连续形成，具有直径尺寸设定得大于所述轴部的直径尺寸的扩径部，并且借助所述焊接部与所述第二被接合部件接合，所述孔部包括：孔小直径部，设定在所述轴部的外周侧，内径尺寸设定为与所述扩径部的直径尺寸相同；和孔大直径部，设定在所述冲头部的外周侧，内径尺寸设定得大于所述扩径部的直径尺寸，在所述孔部的内周面与所述轴状部的外周面之间，遍及全周在该轴状部的径向设定有间隙。
根据上述构成，金属制的钉的凸缘部与树脂制的第一被接合部件的表面接触，并且钉的轴状部配置在第一被接合部件的孔部的内侧且该轴状部的冲头部借助焊接部与金属制的第二被接合部件接合，凸缘部与第二被接合部件之间夹着第一被接合部件。
此处，轴状部的补头部具有与从钉的头部延伸的轴部(轴状部的一部分)连续形成且直径尺寸设定得大于轴部的直径尺寸的扩径部，孔部的一部分且设定在轴部的外周侧的孔小直径部的内径尺寸设定为与扩径部的直径尺寸相同。即，孔小直径部的内径尺寸设定得大于轴部的直径尺寸。另外，孔部的其他一部分且设定在冲头部的外周侧的孔大直径部的内径尺寸设定得大于扩径部的直径尺寸。而且，由于在孔部的内周面与轴状部的外周面之间，遍及全周在该轴状部的径向设定有间隙，因此即使在加热时，因树脂制的第一被接合部件与金属制的第二被接合部件的线膨胀差而在两部件间产生沿着轴状部的径向的伸长的差异，也能用所述间隙来吸收伸长的差异。因此，能够防止或者抑制因所述伸长的差异而引起的、向轴状部和孔部的负荷输入。
技术方案2所述的本发明异种材料接合构造基于技术方案1所述的构成，所述第一被接合部件为纤维强化树脂制的部件，包括一般部和突出部，所述突出部从所述一般部向所述第二被接合部件侧突出，包含形成有所述孔大直径部的部位，在所述孔大直径部的所述第二被接合部件侧的开口端的外周侧遍及全周形成有接触面部，并且所述接触面部与所述第二被接合部件面接触，所述凸缘部在所述轴状部的轴线方向观察时被设定为与所述接触面部的全部重叠。
根据上述构成，由于第一被接合部件是纤维强化树脂制，因此，因强化纤维的各向异性而产生翘曲。然而，由于在第一被接合部件上形成有从一般部向第二被接合部件侧突出的突出部，并且在突出部形成有与第二被接合部件面接触的接触面部，因此，与未形成这样的突出部的构造相比，抑制翘曲的影响，能够使第一被接合部件高精度地与第二被接合部件面接触。
另一方面，由于在突出部形成有内径尺寸设定得大于孔小直径部的孔大直径部，因此，接触面部与例如未形成孔大直径部的对比构造相比，设定在离开钉的轴线(中心轴)的位置。与之相对，由于钉的凸缘部被设定为在轴状部的轴线方向观察时与第一被接合部件的接触面部的全部重叠，因此即使接触面部设定在离开钉的轴线的位置，也能够遍及钉的轴状部的外周侧的全周在凸缘部与第二被接合部件之间，使沿着轴状部的轴线方向的结合力良好地作用在第一被接合部件上。
技术方案3所述的本发明的异种材料接合体的制造方法使用钉将第一被接合部件与第二被接合部件接合，所述钉包括：短柱状的轴部；头部，一体形成在所述轴部的轴线方向一端侧，直径尺寸设定得大于所述轴部的直径尺寸；以及冲头部，一体形成在所述轴部的轴线方向另一端侧，具有直径尺寸设定得大于所述轴部的直径尺寸且小于所述头部的直径尺寸的扩径部，所述第一被接合部件为树脂制的板状，形成有凹部，并且所述凹部的内径尺寸设定得大于所述扩径部的直径尺寸且小于所述头部的直径尺寸，所述第二被接合部件为金属制的板状，所述异种材料接合体的制造方法具有如下工序：第一工序，使所述冲头部对于所述第一被接合部件从所述凹部的形成面相反侧的表面向所述凹部的内侧中央部贯通，使构成所述头部的一部分的凸缘部与所述第一被接合部件的所述表面接触；和
第二工序，在所述第一工序之后，使所述第二被接合部件相对于所述第一被接合部件在所述凹部的形成面的一侧对置配置，一边在所述钉的所述凸缘部与所述第二被接合部件之间夹着所述第一被接合部件，一边将所述钉的所述冲头部的端部焊接在所述第二被接合部件上。
根据上述构成，在第一工序中，使钉的冲头部对于第一被接合部件从凹部的形成面的相反侧的表面向凹部的内侧中央部贯通，使构成钉的头部的一部分的凸缘部与第一被接合部件的表面接触。此处，由于钉的冲头部与头部利用轴部相连，冲头部的扩径部的直径尺寸设定得大于短柱状的轴部的直径尺寸，因此在第一被接合部件中冲头部所贯通的孔部分的内周面与钉的轴部之间，遍及轴部的外周侧的全周形成有间隙。另外，由于凹部的内径尺寸设定得大于钉的扩径部的直径尺寸，因此在钉的冲头部的外周侧遍及其全周形成有间隙。
在第一工序之后的第二工序中，使第二被接合部件相对于第一被接合部件在凹部的形成面侧对置配置，一边佳钉的凸缘部与第二被接合部件之间夹着第一被接合部件，一边将钉的冲头部的端部焊接在第二被接合部件上。此处，由于包括凸缘部的头部的直径尺寸设定得大于冲头部的扩径部的直径尺寸和凹部的内径尺寸的任意一个，因此能够遍及钉的轴部和冲头部的外周侧的全周在凸缘部与第二被接合部件之间，使沿着钉的轴线方向的结合力作用在第一被接合部件上。如上所述，能够使用钉将第一被接合部件与第二被接合部件接合。
而且，在对制造的异种材料接合体进行加热的情况下，即使因树脂制的第一被接合部件与金属制的第二被接合部件的线膨胀差，而在两部件间产生沿着轴部的径向的伸长的差异，也能用所述间隙来吸收伸长的差异。因此，能够防止或者抑制因此所述伸长的差异引起的、向轴部和冲头部以及这些外周侧的贯通孔的负荷输入。
发明效果
如以上说明的那样，根据本发明，具有的优良效果是：即使使用钉将金属制的被接合部件与树脂制的被接合部件接合，在加热时也能够良好地维持金属制的被接合部件与树脂制的被接合部件的接合状态。
附图说明
图1是示出本发明的一个实施方式所涉及的异种材料接合构造的剖视图。
图2是示出包括图1的异种材料接合构造的异种材料接合体的制造方法的工序的剖视图。图2(A)示出在第一工序中，对于第一被接合部件将冲头部与凹部的形成面相反侧的表面抵接的状态。图2(B)示出在第一工序中，使冲头部贯通第一被接合部件的凹部的内侧中央部并使凸缘部与第一被接合部件的表面接触的状态。图2(C)示出在第二工序中，将钉的冲头部的端部点焊在第二被接合部件上的状态。
图3是示出从斜下方侧观察图2(A)的状态下的钉和第一被接合部件的状态的立体图。
图4是示出将包括图1的异种材料接合构造的异种材料接合体加热的状态的剖视图。
附图标记的说明
10：异种材料接合构造、10A：异种材料接合体、12：第一被接合部件、12X：表面、12Y：凹部的形成面、14：第二被接合部件、16：钉、18：点焊部(焊接部)、20：一般部、22：突出部、22A：接触面部、24：孔部、26：孔小直径部、28：孔大直径部、30：轴状部、32：轴部、34：冲头部、34A：扩径部、36：头部、36A：头部的中心部、36B：凸缘部、38：间隙、40：凹部
具体实施方式
使用图1～图4来说明本发明的一个实施方式所涉及的异种材料接合构造和异种材料接合体的制造方法。图1示出将本实施方式所涉及的异种材料接合构造10沿着钉16(详细后述)的轴线CL切断的状态的剖视图。
(实施方式的构成)
如图1所示，在异种材料接合构造10中，树脂制的板状的第一被接合部件12(上板)、和包括与该第一被接合部件12对置的部位的金属制的板状的第二被接合部件14(下板)由金属制的钉16接合。该异种材料接合构造10能够适用于将树脂制面板部件与金属制面板部件接合的各种构造部。作为一个例子，异种材料接合构造10能够适用于车辆的构造部，例如能够适用于将树脂制的底板与金属制的门下围内板接合的构造部、将树脂制的底板与金属制的前围板(车身车厢前壁)接合的构造部等。
在本实施方式中，第一被接合部件12作为一个例子是纤维强化树脂制的部件。构成第一被接合部件12的纤维强化树脂材料是用树脂将纤维(强化纤维)固定而成的复合材料(本实施方式中，作为一个例子是碳纤维强化树脂(CFRP)材料)。该第一被接合部件12例如能够适用于车辆的底板。
在第一被接合部件12上形成有在其板厚方向贯通的孔部24。第一被接合部件12具有将图1所示的形状绕孔部24的中心轴线(本实施方式中是与钉16的轴线CL一致的轴线)旋转的形状。更具体而言，第一被接合部件12包括预定板厚的一般部20，并且包括从该一般部20向第二被接合部件14侧突出的突出部22。另外，第一被接合部件12所形成的孔部24包括：形成在一般部20的孔小直径部26；以及形成在突出部22的孔大直径部28。孔小直径部26和孔大直径部28分别被设定为一定的内径尺寸，孔大直径部28的内径尺寸设定得大于孔小直径部26的内径尺寸。另外，孔小直径部26的内周面与孔大直径部28的内周面利用与孔部24的贯通方向垂直的连接面27相连。
在突出部22，在孔大直径部28的第二被接合部件14侧的开口端28A的外周侧遍及全周形成有接触面部22A，该接触面部22A形成为环状(参照图3)并与第二被接合部件14面接触。另外，突出部22的外径尺寸设定为从一般部20侧向第二被接合部件14侧缓缓减小。
在本实施方式中，第二被接合部件14作为一个例子是铝合金制的部件。第二被接合部件14包括与第一被接合部件12的孔部24及其外周部对置配置的部位。该第二被接合部件14例如能够适用于车辆的门下围内板、前围板。
另一方面，钉16由能与第二被接合部件14焊接的材料构成。钉16被形成为将图1所示的形状绕其轴线CL旋转的形状(参照图3)，包括轴状部30和头部36。轴状部30配置在第一被接合部件12的孔部24的内侧，以第一被接合部件12的板厚方向作为轴线方向。此外，钉16的轴线方向与轴状部30的轴线方向一致。另外，头部36在轴状部30的轴线方向一端侧(图中上端侧)与轴状部30一体形成，配置在孔部24的外侧。该头部36为圆板状的部位，包括与轴状部30连续的中心部36A，并且包括从中心部36A呈凸缘状延伸的凸缘部36B。
另外，钉16的构成头部36的一部分的凸缘部36B与第一被接合部件12的表面12X面接触，并且轴状部30的轴线方向另一端侧(图中为下端侧)的端部借助点焊部18(该点由“×”标记所示)与第二被接合部件14接合，凸缘部36B与第二被接合部件14之间夹着第一被接合部件12。另外，凸缘部36B设定为在轴状部30的轴线方向观察时与第一被接合部件12的接触面部22A的全部重叠。此外，在本实施方式中，作为一个例子，头部36的直径尺寸设定为与由接触面部22A的外周端形成的圆形的直径尺寸相同。
钉16的轴状部30包括轴部32和冲头部34。轴部32形成为从钉16的头部36的中心部36A沿着轴状部30的轴线方向延伸的短圆柱状。轴部32的直径尺寸设定得小于头部36的直径尺寸。另外，冲头部34相对于轴部32在头部36侧的相反侧与轴部32连续地一体形成。
该冲头部34具有扩径部34A和尖端较细部34B。扩径部34A与轴部32连续形成，直径尺寸一定，被设定为大于轴部32的直径尺寸且小于头部36的直径尺寸。另外，尖端较细部34B相对于扩径部34A在轴部32侧的相反侧与扩径部34A连续形成，直径随着朝向扩径部34A侧的相反侧而缓缓缩小。该尖端较细部34B的末端面为圆形的被接合面34C，被接合面34C借助点焊部18与第二被接合部件14接合。在本实施方式中，冲头部34的被接合面34C的直径尺寸设定得略小于轴部32的直径尺寸。
此处，说明上述的第一被接合部件12的孔部24与钉16的轴状部30等的关系。首先，构成孔部24一部分的孔小直径部26设定在轴部32的外周侧，内径尺寸设定为与扩径部34A的直径尺寸相同。另外，构成孔部24的一部分的孔大直径部28设定在冲头部34的外周侧，内径尺寸设定得大于扩径部34A的直径尺寸且小于头部36的直径尺寸。而且，在孔部24的内周面与轴状部30的外周面之间，遍及全周在该轴状部30的径向设定有间隙38。另外，在本实施方式中，轴部32与孔小直径部26之间的轴状部30的径向的间隙尺寸、扩径部34A与孔大直径部28之间的轴状部30的径向的间隙尺寸设定为相同的尺寸。
此外，形成在突出部22的环状的接触面部22A从其径向内侧的端部边缘到径向外侧的端部边缘的尺寸X，设定得大于孔部24与轴状部30之间的轴状部30的径向的间隙尺寸的最小值。
(异种材料接合体的制造方法和作用效果)
接下来，说明包括所述异种材料接合构造10的结构体即异种材料接合体10A的制造方法，并且说明上述实施方式的作用和效果。
图2(A)和图2(B)示出异种材料接合体10A(参照图2(C))的制造方法的第一工序，图3示出从斜下方侧观察图2(A)的状态的钉16和第一被接合部件12的状态的立体图。另外，图2(C)示出异种材料接合体10A的制造方法的第二工序。
如图2(A)和图3所示，第一被接合部件12与第二被接合部件14(参照图2(C))接合之前的状态的第一被接合部件12未形成有图1所示的孔小直径部26。此外，在以下的说明和附图中，对于在第一被接合部件12上未形成孔小直径部26的状态的第一被接合部件也标注附图标记12。另外，在图3中，用双点划线示出孔小直径部26(参照图1)的预定形成位置26P。如图2(A)和图3所示，在与第二被接合部件14(参照图2(C))接合之前的状态的第一被接合部件12上，在突出部22形成有凹部40。凹部40形成在上述的孔大直径部28(参照图1)的形成位置。凹部40的内径尺寸设定为大于钉16的扩径部34A的直径尺寸且小于钉16的头部36的直径尺寸。
如图2(A)所示，在第一工序中，第一被接合部件12的接触面部22A被圆筒状的支撑台42支撑。在第一被接合部件12的上方侧，配置将冲头部34朝着第一被接合部件12的凹部40的内侧中央部的正上侧(连结位置的正上侧)的钉16，钉16被冲床44从上方侧按压(参照箭头f)。即，在第一工序中，对于第一被接合部件12从凹部40的形成面12Y的相反侧的表面12X打入冲头部34，使冲头部34如图2(B)所示向凹部40的内侧中央部贯通，在第一被接合部件12上形成孔小直径部26，并且使钉16的凸缘部36B与第一被接合部件12的表面12X面接触。此外，在图2(B)中，用附图标记12A示出利用钉16的冲头部34从第一被接合部件12冲裁掉的部分。
利用该第一工序，不需要事先形成用于配置钉16的贯通孔，另外，钉16被第一被接合部件12的表面12X支撑并预固定。另外，利用第一工序，在第一被接合部件12中利用冲头部34贯通的孔小直径部26的内周面、与钉16的轴部32之间，遍及轴部32的外周侧的全周形成有间隙。另外，由于凹部40的内径尺寸设定得大于钉16的扩径部34A的直径尺寸，因此在钉16的冲头部34的外周侧遍及其全周形成有间隙。
接下来，在第一工序之后的第二工序中，使支撑台42向离开第一被接合部件12的方向退避，并且使冲床44向离开钉16的方向退避后，如图2(C)所示，使第二被接合部件14相对于第一被接合部件12对置配置在凹部40的形成面12Y侧。而且，在该第二工序中，以夹着钉16的头部36的中心部36A、轴状部30和第二被接合部件14的方式配置一对电极46、48，一边在钉16的凸缘部36B与第二被接合部件14之间夹着第一被接合部件12，一边使一对电极46、48间通电，从而将钉16的冲头部34的端部点焊在第二被接合部件14上。
此处，包括凸缘部36B的头部36的直径尺寸设定得大于冲头部34的扩径部34A的直径尺寸和凹部40的内径尺寸的任意一个。因此，能够遍及钉16的轴部32和冲头部34的外周侧的全周在凸缘部36B与第二被接合部件14之间，使沿着钉16的轴线方向的结合力作用在第一被接合部件12上。此外，该第二工序之后使电极46向离开钉16的方向退避，并且使电极48向离开第二被接合部件14的方向退避。
如上所述，能够使用钉16将树脂制的第一被接合部件12与金属制的第二被接合部件14接合。即，制造本实施方式所涉及的异种材料接合体10A。
包括利用上述的制造方法制造的异种材料接合构造10的异种材料接合体10A如图1所示，在第一被接合部件12的孔部24的内周面与钉16的轴状部30的外周面之间，遍及全周在该轴状部30的径向设定有间隙38。因此，例如即使在车辆的涂装干燥工序等的加热时，因第一被接合部件12与第二被接合部件14的线膨胀差而在两部件间产生沿着轴状部30的径向的伸长的差异，也能如图4所示，用间隙38来吸收伸长的差异。因此，能够防止或者抑制因所述伸长的差异而引起的、向轴状部30和孔部24的负荷输入。
补充说明图4，由于加热，金属制的第二被接合部件14相对于纤维强化树脂制的第一被接合部件12向图中左侧相对伸长，从而与第二被接合部件14接合的钉16相对于第一被接合部件12向图中左侧相对移动。然而，钉16的轴状部30相对于第一被接合部件12的孔部24的内周面的相对移动量，比加热前的间隙38(图中左右方向)的最短的长度短时，防止了钉16的轴状部30与孔部24的内周面抵接，防止了向轴状部30和孔部24的负荷输入。另外，假设钉16的轴状部30相对于第一被接合部件12的孔部24的内周面的相对移动量与加热前的间隙38(图中左右方向)的最短的长度相同的情况下，尽管钉16的轴状部30与孔部24的内周面抵接，但也能抑制向轴状部30和孔部24的负荷输入。
此外，在包括图1所示异种材料接合构造10的异种材料接合体10A中，由于第一被接合部件12是纤维强化树脂制，因此，会因强化纤维的各向异性而产生翘曲。然而，由于在第一被接合部件12上形成有从一般部20向第二被接合部件14侧突出的突出部22，并且在突出部22形成有与第二被接合部件14面接触的接触面部22A，因此，与未形成这样的突出部22的构造相比，能够抑制翘曲的影响，使第一被接合部件12高精度地与第二被接合部件14面接触。
另一方面，由于在突出部22形成有内径尺寸设定得大于孔小直径部26的孔大直径部28，因此，与例如未形成孔大直径部28的对比构造相比，接触面部22A被设定在离开钉16的轴线CL的位置。与之相对，在本实施方式中，由于钉16的凸缘部36B设定为在轴状部30的轴线方向观察时与第一被接合部件12的接触面部22A的全部重叠，因此即使接触面部22A被设定在离开钉16的轴线CL的位置，也能够遍及钉16的轴状部30的外周侧的全周在凸缘部36B与第二被接合部件14之间，使沿着轴状部30的轴线方向的结合力良好地作用在第一被接合部件12上。
此外，在本实施方式中，除了钉16的凸缘部36B在轴状部30的轴线方向观察时被设定为与第一被接合部件12的接触面部22A的全部重叠外，突出部22所形成的环状的接触面部22A的从其径向内侧的端部边缘到径向外侧的端部边缘的尺寸X，也设定得大于孔部24与轴状部30之间的轴状部30的径向的间隙尺寸的最小值。因此，由于在加热时第一被接合部件12与第二被接合部件14之间产生沿着轴状部30的径向的伸长的差异，如图4所示，在凸缘部36B与第一被接合部件12沿着轴状部30的径向相对移动的情况下，假设即使成为轴状部30的外周面与孔部24的内周面抵接的状态(未图示)，也能够遍及钉16的轴状部30的外周侧的全周在凸缘部36B与第二被接合部件14之间，使沿着轴状部30的轴线方向的结合力作用在第一被接合部件12上。
如以上说明的那样，根据本实施方式，即使使用钉16将树脂制的第一被接合部件12与金属制的第二被接合部件14接合，在加热时也能够良好地维持树脂制的第一被接合部件12与金属制的第二被接合部件14的接合状态。
另外，在本实施方式中，能够使用已有的焊接设备来进行第二被接合部件14与钉16的接合。因此，由于不需要另行设置用于将第二被接合部件14与钉16接合的设备，所以，与另行设置有这样的设备的情况相比，能够与没有新设设备相应地抑制成本。
(实施方式的补充说明)
此外，在上述实施方式中，第一被接合部件12是碳纤维强化树脂制，但第一被接合部件例如也可以是玻璃纤维强化树脂制等这样的其他纤维强化树脂制，也可以是不含有强化纤维的树脂制。另外，在上述实施方式中，第二被接合部件14是铝合金制，但第二被接合部件14例如也可以是钢制等这样的其他金属制。
另外，在上述实施方式中，在第一被接合部件12上形成有突出部22，但例如也可以采用如下构成：不形成相当于上述实施方式的突出部22的部位，在相当于上述实施方式的一般部20的部位形成孔大直径部。
另外，在上述实施方式中，突出部22的外径尺寸设定为从一般部20侧向第二被接合部件14侧缓缓减小，但突出部(22)的外径尺寸也可以遍及突出部(22)的突出方向的全长设定为一定。
另外，在上述实施方式中，钉16的冲头部34借助点焊部18与第二被接合部件14接合，但钉的冲头部也可以经由点焊部以外的焊接部与第二被接合部件接合。
另外，作为上述实施方式的变形例，冲头部34的被接合面34C的直径尺寸可以设定为与轴部32的直径尺寸相同，也可以设定为大于轴部32的直径尺寸。
另外，在上述实施方式中，钉16的头部36的直径尺寸设定为与在第一被接合部件12的接触面部22A的外周端形成的圆形的直径尺寸相同，但也可以采用如下构成：钉的头部的直径尺寸设定得大于在第一被接合部件的接触面部的外周端形成的圆形的直径尺寸。此外，在这样的构成的情况下，例如，钉的头部的半径的尺寸也可以设定为：将在第一被接合部件的接触面部的外周端形成的圆形的半径的尺寸、和孔部与轴状部之间的该轴状部的径向的间隙尺寸的最小值相加的尺寸以上的尺寸。在这样的构成中，假设在加热时第一被接合部件与第二被接合部件之间产生沿着轴状部的径向的拉伸的差异，从而轴状部的外周面与孔部的内周面成为抵接的状态，也能维持在轴状部的轴线方向观察时钉的凸缘部与第一被接合部件的接触面部的重叠量。
此外，技术方案1所述的“设定有间隙”和技术方案2所述的“所述凸缘部设定为在所述轴状部的轴线方向观察时与所述接触面部的全部重叠”，如上述实施方式所示，是对通常时(非加热时)的构成进行了规定。
此外，上述实施方式与上述多个变形例能够适当组合实施。
以上，说明了本发明的一个例子，但本发明不限于上述内容，此外，在不脱离其主旨的范围内当然能够进行各种变形实施。