本发明涉及汽车零部件制造技术领域，具体涉及汽车板簧挡板浇铸工艺。
背景技术：
板簧挡板是汽车配件中一类产品，目前采用己内酰胺融化液浇铸聚合而成，对产品自身具备的性能有着一定的标准要求。浇铸聚合过程的控制及辅料的添加对产品最终性能都有相当重要的影响。现有生产中，普遍先将己内酰胺晶体融化，为了防止其中水份对成品产生气孔，融化后加入氢氧化钠进行脱水处理，然后加入甲苯后，浇铸聚合，产品韧性与强度性能未能达理想指标。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种汽车板簧挡板浇铸工艺，改进辅料添加，加入一定量的增韧剂，改变固化剂种类，生产出板簧挡板具有更优越的性能。
本发明通过以下技术方案实现：
汽车板簧挡板浇铸工艺，包括以下步骤：
（1）取己内酰胺晶体在150±10℃恒温下融化；
（2）将己内酰胺融化液转至脱水炉中，加入其重量的2-5%的乙烯-丙烯共聚物A-C540A、0.15-0.3%的氢氧化钠，恒温设定140±10℃，时间控制10±2分钟进行脱水处理，然后加入己内酰胺融化液重量的0.4-0.8%的HDI单体1,6- 己基二异氰酸酯进行摇匀；
（3）将步骤（2）所得液体倒入模具中聚合，恒温设定180-190℃，保温4分钟，出模后放置冷却得制品。
本发明进一步改进方案是，步骤（1）己内酰胺晶体融化后进行二次复称。二次称量减少误差。
本发明更进一步改进方案是，步骤（2）中脱水炉先进行预热，预热温度140±10℃，恒温时间2分钟。预热脱水炉，保证脱水炉达到设定温度，实现恒温脱水，有利于保证产品最终性能。
本发明更进一步改进方案是，步骤（3）中模具先水平放置于烘箱内预热，预热温度180-190℃，保温4±1分钟。预热模具，保证聚合温度恒定，有利于提高产品最终性能。
本发明与现有技术相比，具有以下明显优点：
本发明在生产过程中加入乙烯-丙烯共聚物A-C540A增韧剂，提高了产品韧性强度，加入量为己内酰胺融化液重量的2-5%，如低于2%则韧性不够，如高于5%则反之硬度变低，不符合要求；同时改变原工艺加入甲苯固化，添加德国拜耳HDI单体 1,6- 己基二异氰酸酯，提升板簧挡板产品最终性能，德国拜耳HDI单体加入量为己内酰胺融化液重量的0.4-0.8%，如低于0.4%则强度差，不达标，如高于0.8%，强度性能未有明显增强作用，因此辅料掺入比例适量很重要。
具体实施方式
实施例1
（1）己内酰胺熔化炉设定温度为150±10℃，指示灯处于恒温状态，取己内酰胺晶体投入其中恒温融化，融化完毕后复称，二次称重；
（2）脱水电磁炉先进行预热，预热温度140±10℃，恒温时间2分钟，将己内酰胺融化液转至脱水电磁炉中，加入其重量的2%的乙烯-丙烯共聚物A-C540A、0.15%的氢氧化钠，恒温设定140±10℃，时间控制10±2分钟进行脱水处理，然后加入己内酰胺融化液重量的0.4%的德国拜耳HDI单体1,6- 己基二异氰酸酯进行摇匀；
（3）模具先水平放置于烘箱内预热，预热温度180-190℃，保温4±1分钟；将步骤（2）所得液体倒入模具中聚合，恒温设定180-190℃，保温4分钟，出模后水平放置冷却，得制品。
实施例2
乙烯-丙烯共聚物A-C540A加入量为己内酰胺融化液重量的3%，氢氧化钠加入量为己内酰胺融化液重量的0.25%，德国拜耳HDI单体1,6- 己基二异氰酸酯加入量为己内酰胺融化液重量的0.6%，其余如实施例1。
实施例3
乙烯-丙烯共聚物A-C540A加入量为己内酰胺融化液重量的5%，氢氧化钠加入量为己内酰胺融化液重量的0.3%，德国拜耳HDI单体1,6- 己基二异氰酸酯加入量为己内酰胺融化液重量的0.8%，其余如实施例1。本实施例产品送机械工业汽车零部件产品质量监督检测中心检测认定，结果见其他证明文件。
比较例
未添加乙烯-丙烯共聚物A-C540A，起固化作用的辅料为甲苯，取代德国拜耳HDI单体，其余如实施例1。对实施例1、2、3及比较列1进行产品性能检测，性能指标如下表所示：
从上表检测数据可以看出，本发明生产工艺制出的板簧挡板性能明显优越。