穿刺芯杆的制造方法及穿刺芯杆和穿刺器与流程

本发明涉及医疗器材领域，具体而言，涉及一种穿刺芯杆的制造方法、及相应的穿刺芯杆和穿刺器。

背景技术：

在腹腔检查、腹腔手术及其他微创或外科手术中，穿刺器是必不可少的手术器械。穿刺器可以在人体的腹壁中建立进入通道，以便供腹腔镜或其他手术器械(如内窥镜、剪刀、吻合器、导丝、导管、滤器、支架等)进入腹腔内，并提供气体进出的通道，以控制手术所需的气腹，以便进行检查或手术操作。

在微创腹腔镜医疗手术开始时，医生一般先在患者腹部划开一个小切口，再将穿刺端的顶点对准划开的小切口左右往复转动的同时向下移动，穿刺器使穿刺套管穿过患者腹部皮层，然后，医生将穿刺套管内部的穿刺芯杆拔出。

目前，上述穿刺器的穿刺芯杆在生产过程中，采用注塑工艺成型而成。注塑时，首先将成型杆放入型腔中，并对成型杆进行定位。然后，向成型杆和型腔之间注入注塑料。然而，上述制造方法中，成型杆容易发生偏移，从而影响了穿刺芯杆的注塑成型。

因此，针对上述问题，有必要提出进一步的解决方案。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明旨在提供一种穿刺芯杆的制造方法、及相应的穿刺芯杆和穿刺器，以克服现有技术中存在的不足。

为实现上述发明目的，本发明提供一种穿刺芯杆的制造方法，其包括：尖端、第一杆身以及第二杆身，所述尖端位于所述第一杆身的一端，所述第二杆身位于所述第一杆身的另一端；

所述穿刺芯杆的制造方法包括如下步骤：

S1、尖端和第一杆身的生产；

将成型杆与所述尖端和第一杆身相对应的部分，送入第一注塑工位的第一型腔中；

对所述成型杆进行定位，使其相对第一型腔的内壁保持位置固定；

向所述第一型腔和成型杆之间注入注塑料，注塑料经保压、冷却后成型，获得尖端和第一杆身，将成型后的尖端和第一杆身与第一型腔进行分离，所述第一杆身的端部形成有若干第一连接结构；

S2、第二杆身的生产；

将成型杆与所述第二杆身相对应的部分以及所述第一杆身的若干第一连接结构，送入第二注塑工位的第二型腔中；

对所述成型杆进行定位，使其相对尖端和第一杆身、以及相对第二型腔的侧壁保持位置固定；

向所述第二型腔和成型杆之间注入注塑料，注塑料经保压、冷却后成型，获得第二杆身，对成型后的第二杆身与第二型腔进行分离，所述第二杆身的端部形成有若干与所述第一连接结构相互配合的第二连接结构。

作为本发明的穿刺芯杆的制造方法的改进，所述步骤S1中，所述内壁包括侧壁和前壁，所述成型杆与所述侧壁之间具有径向距离，在定位作用力下，所述成型杆与所述侧壁之间的径向距离保持均匀一致；所述成型杆与所述前壁之间具有轴向距离，在定位作用力下，所述成型杆与所述前壁之间的轴向距离保持均匀一致。

作为本发明的穿刺芯杆的制造方法的改进，所述步骤S1中，对所述成型杆进行定位时，保持所述成型杆和第一型腔同轴设置。

作为本发明的穿刺芯杆的制造方法的改进，所述步骤S1中，将成型后的尖端和第一杆身与第一型腔进行分离的过程中，成型杆与所述尖端和第一杆身保持位置固定。

作为本发明的穿刺芯杆的制造方法的改进，所述步骤S2中，对所述成型杆进行定位时，保持所述成型杆和第二型腔同轴设置。

作为本发明的穿刺芯杆的制造方法的改进，所述第二注塑工位与所述第一注塑工位连续设置，或者，所述第二注塑工位与所述第一注塑工位分离设置。

作为本发明的穿刺芯杆的制造方法的改进，所述第二杆身的长度大于所述尖端和第一杆身的长度之和。

作为本发明的穿刺芯杆的制造方法的改进，所述第一连接结构为若干间隔分布的第一凸起，所述第二连接结构为若干与所述第一凸起相配合的第二凸起。

作为本发明的穿刺芯杆的制造方法的改进，所述第一凸起为半圆形、半椭圆形、正多边形或异形曲面。

为实现上述发明目的，本发明提供一种穿刺芯杆的制造方法，其包括：尖端、第1杆身、第2杆身，……，第N杆身，所述尖端、第1杆身、第2杆身，……，第N杆身依次连接；

所述穿刺芯杆的制造方法包括如下步骤：

S1'、尖端和第1杆身的生产；

将成型杆与所述尖端和第1杆身相对应的部分，送入第一注塑工位的第一型腔中；

对所述成型杆进行定位，使其相对第一型腔的内壁保持位置固定；

向所述第一型腔和成型杆之间注入注塑料，注塑料经保压、冷却后成型，获得尖端和第1杆身，将成型后的尖端和第1杆身与第一型腔进行分离，所述第1杆身的端部形成有若干第1连接结构；

S2'、第2杆身的生产；

将成型杆与所述第2杆身相对应的部分以及第1杆身的若干第1连接结构，送入第二注塑工位的第二型腔中；

对所述成型杆进行定位，使其相对尖端和第1杆身、以及第二型腔的内壁保持位置固定；

向所述第二型腔和成型杆之间注入注塑料，注塑料经保压、冷却后成型，获得第2杆身，对成型后的第2杆身与第二型腔进行分离，所述第2杆身的端部形成有若干与所述第1连接结构相互配合的第2连接结构；

……

SN'、第N杆身的生产；

将成型杆与所述第N杆身相对应的部分以及第N-1杆身的若干第N-1连接结构，送入第N注塑工位的第N型腔中；

对所述成型杆进行定位，使其相对尖端、第1杆身、第2杆身，……，第N-1杆身、以及第N型腔的内壁保持位置固定；

向所述第N型腔和成型杆之间注入注塑料，注塑料经保压、冷却后成型，获得第N杆身，对成型后的第N杆身与第N型腔进行分离，所述第N杆身的端部形成有若干与所述第N-1连接结构相互配合的第N连接结构。

为实现上述发明目的，本发明提供一种穿刺芯杆，其根据如上所述的穿刺芯杆的制造方法生产而成。

为实现上述发明目的，本发明提供一种穿刺器，其包括如上所述的穿刺芯杆。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的穿刺芯杆的制造方法采用分段式的注塑成型方式，其能够有效保证注塑过程中成型杆位置的稳定性，避免其发生偏移，使得穿刺芯杆能够顺利注塑成型，降低了产品的废品率。

附图说明

图1为本发明的穿刺芯杆一具体实施方式的平面示意图；

图2为本发明的穿刺芯杆的制造方法中，尖端和第一杆身的生产时的原理示意图，其中，箭头代表进行定位时，施加的作用力方向，多个箭头表示预留的部分都可用于进行成型杆的定位；

图3为本发明的穿刺芯杆的制造方法中，第二杆身的生产时的原理示意图，其中，箭头代表进行定位时，施加的作用力方向，多个箭头表示预留的部分都可用于进行成型杆的定位。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”、“往复”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的限定。

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。下面结合具体的实施方式对本发明的各技术方案进行详细说明。

如图1所示，所述穿刺芯杆内部中空设置，其包括：尖端1、第一杆身2以及第二杆身3，其中，所述尖端1位于所述第一杆身2的一端，所述第二杆身3位于所述第一杆身2的另一端。优选地，所述第二杆身3的长度大于所述尖端1和第一杆身2的长度之和。

本发明的穿刺芯杆的制造方法由于采用分段式的成型方式，能够使得成型杆预留足够的长度进行定位，且预留的部分都可用于进行成型杆的定位，从而克服了现有的穿刺芯杆制造方法中，成型杆容易发生偏移的问题。具体地，本发明的穿刺芯杆的制造方法包括如下步骤：

S1、尖端和第一杆身的生产。

所述步骤S1用于首先生产穿刺芯杆的尖端1和第一杆身2。由于所述第二杆身3的长度大于所述尖端1和第一杆身2的长度之和，从而，在尖端1和第一杆身2生产过程中，有利于保持尖端1和第一杆身2与成型杆之间位置关系的固定。同时，成型杆与所述第二杆身3相对应的部分，此时都可用于成型杆的定位，如此，进一步避免了成型杆发生偏移。

如图2所示，所述步骤S1具体包括：

S11、将成型杆4与所述尖端1和第一杆身2相对应的部分，送入第一注塑工位的第一型腔5中。

其中，所述第一型腔5的内径大于所述成型杆4的外径，从而，所述第一型腔5与进入所述第一型腔5的成型杆4之间限定所述尖端1和第一杆身2的注塑成型空间。此外，成型杆4与所述尖端1和第一杆身2相对应的部分是指，成型杆4上用于辅助尖端1和第一杆身2成型的部分。

S12、对所述成型杆4进行定位，使其相对第一型腔5的内壁保持位置固定。

其中，对所述成型杆4进行定位时，利用相应注塑装置中的定位机构对成型杆4的、与所述第二杆身3相对应的部分施加作用力，使所述成型杆4和第一型腔5保持同轴设置。所述位置固定的含义是：使成型杆4在定位杆3在注塑装置中的定位机构的作用下与所述第一型腔5的内壁保持位置关系相对固定。

具体地，所述内壁包括侧壁51和前壁52，所述成型杆4与所述侧壁51之间具有径向距离，成型杆4在定位作用力下，成型杆4与第一型腔5注塑型腔2之间的径向距离保持均匀一致，从而实现对成型杆4进行径向定位；所述成型杆4与所述前壁52之间具有轴向距离，成型杆4在定位作用力下，成型杆4与前壁52之间的轴向距离保持均匀一致，从而实现对成型杆4进行轴向定位。

此外，由于注塑成型的尖端1和第一杆身2相对穿刺芯杆整体而言，长度较短，且成型杆4可被用于定位的部分相对较长。如此，成型杆4不易发生偏移，能够保证注塑成型的尖端1和第一杆身2的成型质量。

S13、向所述第一型腔5和成型杆4之间注入注塑料，注塑料经保压、冷却后成型，获得尖端1和第一杆身2，将成型后的尖端1和第一杆身2与第一型腔5进行分离，所述第一杆身2的端部形成有若干第一连接结构21。

其中，将成型后的尖端1和第一杆身2与第一型腔5进行分离的过程中，保持成型杆4与所述尖端1和第一杆身2保持位置固定，如此，以便于第二杆身3的注塑成型。所述若干第一连接结构21用于实现第一杆身2与后续成型的第二杆身3的牢固连接。

如图3所示，S2、第二杆身的生产。

S21、将成型杆4与所述第二杆身3相对应的部分以及所述第一杆身2的若干第一连接结构21，送入第二注塑工位的第二型腔6中。

其中，所述第二型腔6的内径大于所述成型杆4的外径，从而，所述第二型腔6与进入所述第二型腔6的成型杆4之间限定所述第二杆身3的注塑成型空间。同时，第一杆身2的若干第一连接结构21也伸入到第二型腔6中，以便于与第二杆身3的端部注塑连接。此外，所述成型杆4与所述第二杆身3相对应的部分是指，成型杆4上用于辅助第二杆身3成型的部分。

S22、对所述成型杆4进行定位，使其相对尖端1和第一杆身2、以及第二型腔6的侧壁保持位置固定。

其中，对所述成型杆4进行定位时，对成型杆4与所述尖端1和第一杆身2相对应的部分施加作用力，使所述成型杆4和第二型腔6保持同轴设置。其中，施加作用力的作用点是作用于成型杆4外部的尖端1和第一杆身2上，从而，在力的传递作用下，作用力可被施加到成型杆4上，进而实现所述成型杆4的定位。此时，由于注塑成型的第二杆身3相对穿刺芯杆整体而言，长度较短，且成型杆4可被用于定位部分相对较长。如此，成型杆4不易发生偏移，能够保证注塑成型的第二杆身3的质量。

S23、向所述第二型腔6和成型杆4之间注入注塑料，注塑料经保压、冷却后成型，获得第二杆身3，对成型后的第二杆身3与第二型腔6进行分离，所述第二杆身3的端部形成有若干与所述第一连接结构21相互配合的第二连接结构31。

其中，第二杆身3在第二型腔6中注塑成型时，注塑料通过开设于第二型腔6内侧壁的注塑口注入到所述第二型腔6中，注入的注塑料与第一杆身2的端部的若干第一连接结构21相接触，在注塑料的加热作用下，第一连接结构21与注塑料发生融合，在第二杆身3注塑成型后，从而实现第一杆身2与第二杆身3相连接，得到完整的穿刺芯杆。

优选地，所述第一连接结构21为若干间隔分布的第一凸起，所述第二连接结构31为若干与所述第一凸起相配合的第二凸起。从而，所述第一杆身2和第二杆身3在注塑连接的同时，第一凸起和第二凸起交错设置，第一杆身2和第二杆身3以彼此嵌合的方式进行连接，如此使得，第一杆身2和第二杆身3之间具有较大的接触面积，且由于第一凸起和第二凸起之间的相互作用力，限制了第一杆身2和第二杆身3在轴向和切向上的相对运动，从而保证了二者连接的牢固性。其中，所述切向是指与第一杆身2和第二杆身3表面相切，并与所述第一杆身2和第二杆身3的轴向和径向相垂直的方向。

进一步地，在一实施方式中，若干第一凸起和若干第二凸起按照如下方式设置：若干所述第一凸起沿所述第一杆身2的端部的周向均匀排列，与之相对应地，若干所述第二凸起沿所述第二杆身3的端部的周向均匀排列。优选地，所述第一凸起可以为半圆形、半椭圆形、正多边形或异形曲面。其中，所述异形曲面是指所述第一凸起具有不规则形状时的情形。

此外，所述第二注塑工位与所述第一注塑工位连续设置，或者，所述第二注塑工位与所述第一注塑工位分离设置。其中，所述第二注塑工位与所述第一注塑工位连续设置时，可通过双色注塑机实现，此时，在第一注塑工位成型后的尖端和第一杆身自动被传送到第二注塑工位进行第二杆身的注塑成型。所述第二注塑工位与所述第一注塑工位分离设置时，可采用两套模具分别进行注塑成型。

本发明还提供一种穿刺芯杆的制造方法，本穿刺芯杆的制造方法中，穿刺芯杆的注塑成型并不限于两段注塑成型，可根据需要，按照三段、四段等更多段注塑工艺完成穿刺芯杆的生产。

此时，所述穿刺芯杆包括：尖端、第1杆身、第2杆身，……，第N杆身，所述尖端、第1杆身、第2杆身，……，第N杆身依次连接。其中，N为大于等于3的正整数。

具体地，所述穿刺芯杆的制造方法包括如下步骤：

S1'、尖端和第1杆身的生产；

将成型杆与所述尖端和第1杆身相对应的部分，送入第一注塑工位的第一型腔中；

对所述成型杆进行定位，使其相对第一型腔的内壁保持位置固定；

向所述第一型腔和成型杆之间注入注塑料，注塑料经保压、冷却后成型，获得尖端和第1杆身，将成型后的尖端和第1杆身与第一型腔进行分离，所述第1杆身的端部形成有若干第1连接结构；

S2'、第2杆身的生产；

将成型杆与所述第2杆身相对应的部分以及第1杆身的若干第1连接结构，送入第二注塑工位的第二型腔中；

对所述成型杆进行定位，使其相对尖端和第1杆身、以及第二型腔的内壁保持位置固定；

向所述第二型腔和成型杆之间注入注塑料，注塑料经保压、冷却后成型，获得第2杆身，对成型后的第2杆身与第二型腔进行分离，所述第2杆身的端部形成有若干与所述第1连接结构相互配合的第2连接结构；

……

SN'、第N杆身的生产；

将成型杆与所述第N杆身相对应的部分以及第N-1杆身的若干第N-1连接结构，送入第N注塑工位的第N型腔中；

对所述成型杆进行定位，使其相对尖端、第1杆身、第2杆身，……，第N-1杆身、以及第N型腔的内壁保持位置固定；

向所述第N型腔和成型杆之间注入注塑料，注塑料经保压、冷却后成型，获得第N杆身，对成型后的第N杆身与第N型腔进行分离，所述第N杆身的端部形成有若干与所述第N-1连接结构相互配合的第N连接结构。

本发明还提供一种穿刺芯杆，其根据如上所述的两种穿刺芯杆的制造方法生产而成。

本发明还提供一种穿刺器，所述穿刺器包括如上所述的穿刺芯杆。

综上所述，本发明的穿刺芯杆的制造方法采用分段式的注塑成型方式，其能够有效保证注塑过程中成型杆位置的稳定性，避免其发生偏移，使得穿刺芯杆能够顺利注塑成型，降低了产品的废品率。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。