1.一种穿刺芯杆的制造方法，其特征在于，所述穿刺芯杆包括：尖端、第一杆身以及第二杆身，所述尖端位于所述第一杆身的一端，所述第二杆身位于所述第一杆身的另一端；
所述穿刺芯杆的制造方法包括如下步骤：
S1、尖端和第一杆身的生产；
将成型杆与所述尖端和第一杆身相对应的部分，送入第一注塑工位的第一型腔中；
对所述成型杆进行定位，使其相对第一型腔的内壁保持位置固定；
向所述第一型腔和成型杆之间注入注塑料，注塑料经保压、冷却后成型，获得尖端和第一杆身，将成型后的尖端和第一杆身与第一型腔进行分离，所述第一杆身的端部形成有若干第一连接结构；
S2、第二杆身的生产；
将成型杆与所述第二杆身相对应的部分以及所述第一杆身的若干第一连接结构，送入第二注塑工位的第二型腔中；
对所述成型杆进行定位，使其相对尖端和第一杆身、以及相对第二型腔的侧壁保持位置固定；
向所述第二型腔和成型杆之间注入注塑料，注塑料经保压、冷却后成型，获得第二杆身，对成型后的第二杆身与第二型腔进行分离，所述第二杆身的端部形成有若干与所述第一连接结构相互配合的第二连接结构。
2.根据权利要求1所述的穿刺芯杆的制造方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述内壁包括侧壁和前壁，所述成型杆与所述侧壁之间具有径向距离，在定位作用力下，所述成型杆与所述侧壁之间的径向距离保持均匀一致；所述成型杆与所述前壁之间具有轴向距离，在定位作用力下，所述成型杆与所述前壁之间的轴向距离保持均匀一致。
3.根据权利要求1所述的穿刺芯杆的制造方法，其特征在于，所述步骤S1中，对所述成型杆进行定位时，保持所述成型杆和第一型腔同轴设置。
4.根据权利要求1所述的穿刺芯杆的制造方法，其特征在于，所述步骤S1中，将成型后的尖端和第一杆身与第一型腔进行分离的过程中，成型杆与所述尖端和第一杆身保持位置固定。
5.根据权利要求1所述的穿刺芯杆的制造方法，其特征在于，所述步骤S2中，对所述成型杆进行定位时，保持所述成型杆和第二型腔同轴设置。
6.根据权利要求1所述的穿刺芯杆的制造方法，其特征在于，所述第二注塑工位与所述第一注塑工位连续设置，或者，所述第二注塑工位与所述第一注塑工位分离设置。
7.根据权利要求1所述的穿刺芯杆的制造方法，其特征在于，所述第二杆身的长度大于所述尖端和第一杆身的长度之和。
8.根据权利要求1所述的穿刺芯杆的制造方法，其特征在于，所述第一连接结构为若干间隔分布的第一凸起，所述第二连接结构为若干与所述第一凸起相配合的第二凸起。
9.根据权利要求8所述的穿刺芯杆的制造方法，其特征在于，所述第一凸起为半圆形、半椭圆形、正多边形或异形曲面。
10.一种穿刺芯杆的制造方法，其特征在于，所述穿刺芯杆包括：尖端、第1杆身、第2杆身，……，第N杆身，所述尖端、第1杆身、第2杆身，……，第N杆身依次连接；
所述穿刺芯杆的制造方法包括如下步骤：
S1'、尖端和第1杆身的生产；
将成型杆与所述尖端和第1杆身相对应的部分，送入第一注塑工位的第一型腔中；
对所述成型杆进行定位，使其相对第一型腔的内壁保持位置固定；
向所述第一型腔和成型杆之间注入注塑料，注塑料经保压、冷却后成型，获得尖端和第1杆身，将成型后的尖端和第1杆身与第一型腔进行分离，所述第1杆身的端部形成有若干第1连接结构；
S2'、第2杆身的生产；
将成型杆与所述第2杆身相对应的部分以及第1杆身的若干第1连接结构，送入第二注塑工位的第二型腔中；
对所述成型杆进行定位，使其相对尖端和第1杆身、以及第二型腔的内壁保持位置固定；
向所述第二型腔和成型杆之间注入注塑料，注塑料经保压、冷却后成型，获得第2杆身，对成型后的第2杆身与第二型腔进行分离，所述第2杆身的端部形成有若干与所述第1连接结构相互配合的第2连接结构；
……
SN'、第N杆身的生产；
将成型杆与所述第N杆身相对应的部分以及第N-1杆身的若干第N-1连接结构，送入第N注塑工位的第N型腔中；
对所述成型杆进行定位，使其相对尖端、第1杆身、第2杆身，……，第N-1杆身、以及第N型腔的内壁保持位置固定；
向所述第N型腔和成型杆之间注入注塑料，注塑料经保压、冷却后成型，获得第N杆身，对成型后的第N杆身与第N型腔进行分离，所述第N杆身的端部形成有若干与所述第N-1连接结构相互配合的第N连接结构。
11.一种穿刺芯杆，其特征在于，所述穿刺芯杆根据权利要求1或10所述的穿刺芯杆的制造方法生产而成。
12.一种穿刺器，其特征在于，所述穿刺器包括如权利要求11所述的穿刺芯杆。