一种汽车座椅、家具座椅的生产方法及其模具与流程

本发明涉及座椅的制作方法及模具，具体的说是汽车座椅、办公座椅的制作方法

二、背景要求

目前制造汽车座椅的方法是：首先用专用PU发泡机注入1:1尺寸的模具中，发泡成型座椅的弹性内胆。然后是裁剪、下料、蒙皮，材料有皮或合成革及纺织面料，然后用工业缝纫机缝合成座椅面套，并固定许多大小不一的拉钩，以便拉紧蒙皮，固定在座椅的金属骨架上。

由于真皮价格昂贵，裁料、缝制都工序繁杂，导致价格昂贵。且在真皮熟制过程化学药品的残留气味，在密闭的空间中，多年不能散尽，乘员很不舒服。合成革及布料易老化、破损，且清理麻烦。

在发泡内胆时喷涂脱模剂给空气造成污染。

三、

技术实现要素：

鉴于上述技术的不足和问题，本发明的目的提供了座椅创新工艺方法。本发明用改性EVA直接注塑发泡成型一种自带各种外装饰纹理，各种颜色的、可透气的、无毒无味的、触感好、超强耐磨、易清洗的座椅产品。

本发明示用如下技术方案

一种汽车座椅它首先由专用模具注塑成型空心的座椅靠背及座垫，是在模具内腔加工有所需的纹理，其原料为改性EVA。其模具由上模、型芯、下模组成。在型芯上有3～4支导柱，型芯与下模板之间的孔里装有3～4支弹簧。一种汽车座椅首先由专用模具注塑成型空心的座椅靠背及座垫。其原料为改性EVA。其模具由上模、型芯、下模组成。当注塑机将EVA料注满模腔后上模与下模分离，弹簧推起型芯，型芯悬在上模与下模中间，制品留在型芯上。由于上模、下模的模腔喷有特氟龙不粘涂层，型芯的内部空间的脱模剂渗透到型芯表面，由于EVA发泡膨胀的作用，使制品大于型芯，而脱离型芯，取出制品，本发明直接注塑发泡成型一种自带各种外装饰纹理，各种颜色的、可透气的、无毒无味的、超强耐磨、易清洗的座椅产品。省去裁料、缝纫、蒙皮、固定等工序。简化了座椅骨架结构。由于EVA的发泡，膨胀是在开模后完成的，因此要求按原料的膨胀比缩小模具的尺寸，所需设备也相应缩小，降低了设备投资及能源消耗。在模具型芯内部留有盛装脱模剂的空间，工作时脱模剂会自然渗透到用微孔金属材料制做的型芯表面，起到离型的作用，省略了喷绘脱模剂工序而减少了环境污染，达到节能环保的目的。可形成自动或半自动化生产。降低生产成本。

本发明的技术效果：

与

背景技术：
相比：本发明是用EVA注塑机注塑发泡成型，一种自带各种颜色，纹理的座椅靠背及座垫。省去裁料、缝纫、蒙皮、固定等工序。简化了座椅骨架结构。由于EVA的发泡，膨胀是在开模后完成的，因此要求按原料的膨胀比缩小模具的尺寸，所需设备也相应缩小，降低了设备投资及能源消耗。在模具型芯内部留有盛装脱模剂的空间，工作时脱模剂会自然渗透到用微孔金属材料制做的型芯表面，起到离型的作用，因省略了喷绘脱模剂工序而减少了环境污染，达到节能环保的目的。生产效率高，可形成自动或半自动化生产。降低生产成本。

四、附图说明

附图1是本发明的模具结构示意图

附图2是本发明的装配示意图

1-上模 2-型芯 3-下模 4-导柱 5-弹簧 6-靠背制品 7-座椅骨架

五、具体实施方式

一种汽车座椅首先由专用模具注塑成型空心的座椅靠背(6)及座垫。其原料为改性EVA。其模具由上模(1)下模(3)的型腔加工所需纹理、型芯(2)组成。当注塑机将EVA料注满模腔后上模(1)与下模(3)分离，弹簧推起型芯(2)，型芯(2)悬在上模(1)与下模(3)中间，制品(4)留在型芯(2)上。由于上模(1)、下模(3)的模腔喷有特氟龙不粘涂层，型芯(2)的内部空间的脱模剂渗透到型芯表面，由于EVA发泡膨胀的作用，使制品(4)大于型芯(2)，而脱离型芯(2)，取出制品。

设计模具时要求靠背制品(6)小于座椅骨架(7)尺寸，使靠背制品(6)比较紧地套在座椅骨架(7)上。不但起到固定作用同时保证了座椅的外形尺寸。

为解决座椅透气通冷热风的问题，可将座椅靠背制品(6)在任意位置加许多小通孔及沟槽等等。

按上述工艺方法，同样可制作家具座椅。