本发明涉及一种热缩管的热缩加工工艺。
背景技术：
在加工行业中，涉及到热缩套管的热缩加工，现采用的方式多为使用热风筒进行热吹缩，此种作业方式为纯手工作业，在实际操作过程中存在因热缩套管受热不均匀而造成的品质隐患，且此种作业方式受热时间由操作人员控制，其一时间不易掌控，效率低下，其二若受热时间过长，会对产品本身造成损坏，受热时间过短，则热缩套管无法完全热缩，同时在作业过程中，无法完成自动计数。
技术实现要素：
为克服现有技术所存在的缺陷，本发明提供一种热缩管的热缩加工工艺，能够解决上述技术问题。
本发明的技术方案如下：
一种热缩管的热缩加工工艺，按照下述步骤依次进行：
步骤一：设置好热压时间、温度与压力，待温度上升到设置温度，将两件套好热缩管的产品分别放置于两个下发热体上，踩下脚踏开关，上发热体下压至热缩管表面，同时时间控制器开始计时，时间到则气缸回升，完成热压工作；
步骤二：将热压好的产品再分别放置于两个下冷却体上，另取两件套好热缩管的产品分别置于两个下发热体上，踩下脚踏开关继续热压；
步骤三：如此循环操作，发热体进行热缩，再经过冷却体进行冷却成型之后可取出成品，每动作一次，完成一次计数，即可完成。
上述技术方案中，所述的热缩管的产品的制备工艺为，在刚性芯模外面按材料设计的铺层数，铺层顺序铺放，缠绕碳纤维预浸料，预吸胶，吸胶后去除吸胶材料，直接在预浸料叠层上加经过表面处理过的热缩套管进行热缩，热缩完成后将其封装进热压罐固化，脱模，剥离热缩管，即可制得。
本发明具有的有益效果是：本发明简化了作业流程，于作业人员降低了工作强度，同时提升了工作效率，与旧有作业方式相比，作业效率提高了80％；使用上下两个发热体将热缩套管包裹住加热，可保证受热的均匀性，再使用冷却体进行冷却成型，防止热缩套管因冷却不充分而造成形变，有效的降低了品质异常的发生。使用时间控制、压力控制，保证每次热压的时间与压力都是稳定的，有效避免因热缩时间过长对产品本身带来的损害；采用计时器进行技术，方便准确的统计产能，使生产更具可控性。
具体实施方式
下面结合具体实例对本发明的技术方案进一步详细说明：
本发明提供的一种热缩管的热缩加工工艺，按照下述步骤依次进行：
步骤一：设置好热压时间、温度与压力，待温度上升到设置温度，将两件套好热缩管的产品分别放置于两个下发热体上，踩下脚踏开关，上发热体下压至热缩管表面，同时时间控制器开始计时，时间到则气缸回升，完成热压工作；
步骤二：将热压好的产品再分别放置于两个下冷却体上，另取两件套好热缩管的产品分别置于两个下发热体上，踩下脚踏开关继续热压；
步骤三：如此循环操作，发热体进行热缩，再经过冷却体进行冷却成型之后可取出成品，每动作一次，完成一次计数，即可完成。
所述的热缩管的产品的制备工艺为，在刚性芯模外面按材料设计的铺层数，铺层顺序铺放，缠绕碳纤维预浸料，预吸胶，吸胶后去除吸胶材料，直接在预浸料叠层上加经过表面处理过的热缩套管进行热缩，热缩完成后将其封装进热压罐固化，脱模，剥离热缩管，即可制得。
本发明简化了作业流程，于作业人员降低了工作强度，同时提升了工作效率，与旧有作业方式相比，作业效率提高了80％；使用上下两个发热体将热缩套管包裹住加热，可保证受热的均匀性，再使用冷却体进行冷却成型，防止热缩套管因冷却不充分而造成形变，有效的降低了品质异常的发生。使用时间控制、压力控制，保证每次热压的时间与压力都是稳定的，有效避免因热缩时间过长对产品本身带来的损害；采用计时器进行技术，方便准确的统计产能，使生产更具可控性。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域技术人员在不脱离本发明技术方案宗旨和范围的情况下，对本发明技术方案进行的修改或者等同替换，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。