技术领域
本发明涉及硅胶制成品模内转印成型技术领域，尤其是一种硅胶制成品模内转印平面或弧面一体成型工艺。
背景技术：
目前有的技术是先把硅胶制品成型出来后，再把图案用专用治具热转印方式烫印上去。这种方式主要存在如下缺点：1.表面图案不够清晰。2.生产周期长，生产成本高出约30%，3.产品有局限性，弧面产品不能使用。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的主要目的是提供一种硅胶制成品模内转印平面或弧面一体成型工艺。
其采用的技术方案是：
一种硅胶制成品模内转印平面或弧面一体成型工艺，包括如下步骤：
步骤S1：采用环保处理剂A对PET背面涂，
步骤S2：涂布烘烤，
步骤S3:采用环保处理剂B对PET正面涂，
步骤S4:涂布烘烤，
步骤S5:采用环保处理剂B对PET正面涂，
步骤S6:涂布烘烤，
步骤S7:利用印刷机进行彩印印刷图案，
步骤S8:印刷环保胶水A，并进行烘烤，
步骤S9:印刷环保胶水B，并进行烘烤，
步骤S10：机械打定位孔，
步骤S11：硅胶油压成型，
步骤S12：硫化，
步骤S13:质量检测；
在步骤S1中，PET背面涂的涂层厚度为1.5μm～2.5μm，
在步骤S2中，烘烤时涂布的速度是50m/min，涂布烘烤温度115℃～125℃/15min,
在步骤S3中，PET正面涂的涂层厚度为1.5μm～2.5μm，
在步骤S4中，烘烤时涂布的速度是50m/min，涂布烘烤温度115℃～125℃/15min,
在步骤S5中，利用环保硅胶连续2次加工涂层，保证图案的耐磨性，涂层厚度3.5μm～4.5μm，
在步骤S6中，烘烤时涂布的速度是30m/min，涂布烘烤温度115℃～125℃/15min,
在步骤S8中，烘烤条件是115℃～125℃/20min，
在步骤S9中，烘烤条件是115℃～125℃/20min，
在步骤S11中，硅胶油压成型的方法是，按常规生产排胶料到模具上，把做好的PET膜对位放到硅胶模具定位上，合模硫化，硫化条件，温度175℃～215℃度/80S～150S，压力为120～180kg。
优选的，所述环保处理剂A按质量百分比的组份为：偶联剂2～4%，静电剂4～6%，固化剂1～3%，余量为甲基乙烯基。
优选的，所述环保处理剂B按质量百分比的组份为：偶联剂4～6%，延迟剂6～10%，固化剂5～9%，余量为甲基乙烯基。
优选的，所述环保胶水A按质量百分比的组份为：偶联剂1～3%，延迟剂16～20%，固化剂1～5%，消光粉17～21%，余量为甲基乙烯基。
优选的，所述环保胶水B按质量百分比的组份为：偶联剂1～3%，延迟剂0.5～1.5%，固化剂1～5%，余量为甲基乙烯基。
优选的，所述环保处理剂A按质量百分比的组份为：偶联剂3%，静电剂5%，固化剂2%，余量为甲基乙烯基。
优选的，所述环保处理剂B按质量百分比的组份为：偶联剂5%，延迟剂8%，固化剂7%，余量为甲基乙烯基。
优选的，所述环保胶水A按质量百分比的组份为：偶联剂2%，延迟剂18%，固化剂3%，消光粉19%，余量为甲基乙烯基。
优选的，所述环保胶水B按质量百分比的组份为：偶联剂2.1%，延迟剂0.9%，固化剂3%，余量为甲基乙烯基。
本发明的有益效果为：
用于硅胶模压成型时把图案转印到硅胶制品上，出模时图案就在制品上，图案不变形，清晰度高，耐磨好。大大提高生产效率，缩短生产周期，节约了生产成本。
附图说明
图1为本发明的结构工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本发明，在此本发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
参照图1，本发明中对出现的术语的解释为：PET为聚对苯二甲酸类塑料。
实施例1
采用环保处理剂A对PET背面涂，PET背面涂的涂层厚度为1.5μm，所述环保处理剂A按质量百分比的组份为：偶联剂3%，静电剂5%，固化剂2%，余量为甲基乙烯基；涂布烘烤，烘烤时涂布的速度是50m/min，涂布烘烤温度115℃～125℃/15min；采用环保处理剂B对PET正面涂，PET正面涂的涂层厚度为1.5μm，所述环保处理剂B按质量百分比的组份为：偶联剂5%，延迟剂8%，固化剂7%，余量为甲基乙烯基；涂布烘烤，烘烤时涂布的速度是50m/min，涂布烘烤温度115℃～125℃/15min；采用环保处理剂B对PET正面涂，利用环保处理剂B连续2次加工涂层，保证图案的耐磨性，涂层厚度3.5μm，所述环保处理剂B按质量百分比的组份为：偶联剂5%，延迟剂8%，固化剂7%，余量为甲基乙烯基；涂布烘烤，烘烤时涂布的速度是30m/min，涂布烘烤温度115℃～125℃/15min；利用印刷机进行彩印印刷图案；印刷环保胶水A，并进行烘烤，烘烤条件是115℃～125℃/20min，所述环保胶水A按质量百分比的组份为：偶联剂2%，延迟剂18%，固化剂3%，消光粉19%，余量为甲基乙烯基；印刷环保胶水B，并进行烘烤，烘烤条件是115℃～125℃/20min，所述环保胶水B按质量百分比的组份为：偶联剂2.1%，延迟剂0.9%，固化剂3%，余量为甲基乙烯基；机械打定位孔；硅胶油压成型，其方法是，按常规生产排胶料到模具上，把做好的PET膜对位放到硅胶模具定位上；合模硫化，硫化条件，温度175℃～215℃度/80S～150S，压力为120～180kg；取出产品进行质量检测。
上述实施例每百个的良品率为95.95%。
实施例2
采用环保处理剂A对PET背面涂，PET背面涂的涂层厚度为2μm，所述环保处理剂A按质量百分比的组份为：偶联剂3%，静电剂5%，固化剂2%，余量为甲基乙烯基；涂布烘烤，烘烤时涂布的速度是50m/min，涂布烘烤温度115℃～125℃/15min；采用环保处理剂B对PET正面涂，PET正面涂的涂层厚度为2μm，所述环保处理剂B按质量百分比的组份为：偶联剂5%，延迟剂8%，固化剂7%，余量为甲基乙烯基；涂布烘烤，烘烤时涂布的速度是50m/min，涂布烘烤温度115℃～125℃/15min；采用环保处理剂B对PET正面涂，利用环保处理剂B连续2次加工涂层，保证图案的耐磨性，涂层厚度4μm，所述环保处理剂B按质量百分比的组份为：偶联剂5%，延迟剂8%，固化剂7%，余量为甲基乙烯基；涂布烘烤，烘烤时涂布的速度是30m/min，涂布烘烤温度115℃～125℃/15min；利用印刷机进行彩印印刷图案；印刷环保胶水A，并进行烘烤，烘烤条件是115℃～125℃/20min，所述环保胶水A按质量百分比的组份为：偶联剂2%，延迟剂18%，固化剂3%，消光粉19%，余量为甲基乙烯基；印刷环保胶水B，并进行烘烤，烘烤条件是115℃～125℃/20min，所述环保胶水B按质量百分比的组份为：偶联剂2.1%，延迟剂0.9%，固化剂3%，余量为甲基乙烯基；机械打定位孔；硅胶油压成型，其方法是，按常规生产排胶料到模具上，把做好的PET膜对位放到硅胶模具定位上；合模硫化，硫化条件，温度175℃～215℃度/80S～150S，压力为120～180kg；取出产品进行质量检测。
上述实施例每百个的良品率为99.90%。
实施例3
采用环保处理剂A对PET背面涂，PET背面涂的涂层厚度为2.5μm，所述环保处理剂A按质量百分比的组份为：偶联剂3%，静电剂5%，固化剂2%，余量为甲基乙烯基；涂布烘烤，烘烤时涂布的速度是50m/min，涂布烘烤温度115℃～125℃/15min；采用环保处理剂B对PET正面涂，PET正面涂的涂层厚度为2.5μm，所述环保处理剂B按质量百分比的组份为：偶联剂5%，延迟剂8%，固化剂7%，余量为甲基乙烯基；涂布烘烤，烘烤时涂布的速度是50m/min，涂布烘烤温度115℃～125℃/15min；采用环保处理剂B对PET正面涂，利用环保处理剂B连续2次加工涂层，保证图案的耐磨性，涂层厚度4.5μm，所述环保处理剂B按质量百分比的组份为：偶联剂5%，延迟剂8%，固化剂7%，余量为甲基乙烯基；涂布烘烤，烘烤时涂布的速度是30m/min，涂布烘烤温度115℃～125℃/15min；利用印刷机进行彩印印刷图案；印刷环保胶水A，并进行烘烤，烘烤条件是115℃～125℃/20min，所述环保胶水A按质量百分比的组份为：偶联剂2%，延迟剂18%，固化剂3%，消光粉19%，余量为甲基乙烯基；印刷环保胶水B，并进行烘烤，烘烤条件是115℃～125℃/20min，所述环保胶水B按质量百分比的组份为：偶联剂2.1%，延迟剂0.9%，固化剂3%，余量为甲基乙烯基；机械打定位孔；硅胶油压成型，其方法是，按常规生产排胶料到模具上，把做好的PET膜对位放到硅胶模具定位上；合模硫化，硫化条件，温度175℃～215℃度/80S～150S，压力为120～180kg；取出产品进行质量检测。
上述实施例每百个的良品率为94.90%。
按照上述的方法，较用传统的具有成本优势，如转印方式生产人员预计6人，6人*200元天=1200元，生产2000个产品，平均每个产品需要人工费用预计0.6元，机台设备折旧，厂房的费用，利用此工艺，不需要人工投入，按2元1个计算，0.6元÷2=30%，成本可以节省30%。同时，节约了设备投资费用，3.节省设备投资印刷机7.8万/台，烘烤隧道炉12万/台。实现一体完成生产，节省生产周期及生产成本，图案可以做到完美与硅胶的结合，同时不变形，对转印不能做到弧面的产品，用此工艺可以实现。
以上对本发明实施例所公开的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体实施例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。