PET复合板成型装置的制作方法

本实用新型涉及塑胶注塑技术领域，特别涉及一种能够生产低雾度高滑度PET复合板的成型装置。

背景技术：

PET(Polyethylene terephthalate，聚对苯二甲酸乙二醇酯)是生活中常见的一种树脂，由对苯二甲酸二甲酯与乙二醇酯交换或以对苯二甲酸与乙二醇酯化先合成对苯二甲酸双羟乙酯，然后再进行缩聚反应制得。PET属结晶型饱和聚酯，为乳白色或浅黄色、高度结晶的聚合物，表面平滑有光泽。PET在较宽的温度范围内具有优良的物理机械性能，长期使用温度可达120℃，电绝缘性优良，甚至在高温高频下，其电性能仍较好，但耐电晕性较差，抗蠕变性，耐疲劳性，耐摩擦性、尺寸稳定性都很好。

客户需要将板材运用在一些包装品上，在运输过程中需要有较低的摩擦阻力，所以对外观和滑度有更高的要求。而使用单一PET材料制备的板材表面呈乳白色，摩擦阻力高，不符合这些要求。

因此，有必要提供一种新的技术来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种能够生产低雾度高滑度PET复合板的成型装置。

本实用新型通过如下技术方案实现上述目的：一种PET复合板成型装置，包括第一挤出机、第二挤出机和共挤模；所述第一挤出机具有第一料筒；所述第二挤出机具有第二料筒；所述共挤模包括中流道以及位于所述中流道两侧的第一侧流道和第二侧流道，所述中流道连接所述第二料筒的出口，所述第一侧流道和所述第二侧流道连接所述第一料筒的出口。

具体的，所述第二料筒的筒径是所述第一料筒筒径的2～3倍。

进一步的，所述第一挤出机还具有位于上方的第一放料斗，所述第一放料斗的下出口连接第一料筒。

进一步的，所述第一放料斗的下部设有第一进气腔和往所述第一进气腔内供气的第一进气管，所述第一进气腔与所述第一放料斗内侧通过若干吹气孔连通。

进一步的，所述第二挤出机还具有位于上方的第二放料斗，所述第二放料斗的下出口连接第二料筒。

进一步的，所述第二放料斗的下部设有第二进气腔和往所述第二进气腔内供气的第二进气管，所述第二进气腔与所述第二放料斗内侧通过若干吹气孔连通。

采用上述技术方案，本实用新型技术方案的有益效果是：

1、本实用新型将PET板制成外层含开口剂的三层板，凝固而成的板材表面会比显得比较透亮，而且更加滑爽；

2、放料斗上均设有物料烘干结构，防止熔融物料因水分的存在而在成型后内部产生不良；

3、第二料筒的筒径是第一料筒筒径的2～3倍，这样能适应成本优化前提下的原料供应比例。

附图说明

图1为PET复合板成型装置的结构示意图；

图2为第一挤出机的结构示意图；

图3为第二挤出机的结构示意图；

图4为PET复合板的生产原理图。

图中数字表示：

1-第一挤出机，

11-第一放料斗，

111-第一进气腔，

112-第一进气管，

12-第一料筒，

13-第一螺杆，

14-副料斗，

141-叶轮；

2-第二挤出机，

21-第二放料斗，

211-第二进气腔，

212-第二进气管，

22-第二料筒，

23-第二螺杆；

3-共挤模，

31-中流道，

32-第一侧流道，

33-第二侧流道。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

如图1至图4所示，本实用新型的一种PET复合板成型装置，包括第一挤出机1、第二挤出机2和共挤模3；第一挤出机1具有位于上方的第一放料斗11、连接第一放料斗11下出口的第一料筒12和用于推送第一料筒12内物料的第一螺杆13；第二挤出机2具有位于上方的第二放料斗21、连接第二放料斗21下出口的第二料筒22和用于推送第二料筒22内物料的第二螺杆23；共挤模3包括中流道31以及位于中流道31两侧的第一侧流道32和第二侧流道33，中流道31连接第二料筒22出口，第一侧流道32和第二侧流道33连接第一料筒12出口。第一挤出机1挤出的物料是PET与开口剂的混合物，第二挤出机2挤出的物料是PET，经第二挤出机2挤出的PET会在中流道31中挤成中间料带，经第一挤出机1挤出的PET与开口剂混合物分为两股，分别从第一侧流道32和第二侧流道33中挤出形成外侧料带，继而贴合于中间料带的两侧，这样共挤出的料带直接为三层板。因为外侧料带中增加了开口剂，所以凝固而成的板材表面会比显得比较透亮，而且更加滑爽。

如图1至图3所示，第一放料斗11的下部设有第一进气腔111和往第一进气腔111内供气的第一进气管112，第一进气腔111与第一放料斗11内侧通过若干吹气孔连通(未标注)；第二放料斗21的下部设有第二进气腔211和往第二进气腔211内供气的第二进气管212，第二进气腔211与第二放料斗21内侧通过若干吹气孔连通(未标注)。第一放料斗11和第二放料斗21内的物料都可以靠进气管112、212进行热气供应。因为物料进入挤出机1、2前都是切成小颗粒的，所以热气吹过放料斗11、12中的料粒就能起到烘干水分的作用，避免熔融物料因水分的存在而在成型后内部产生不良。

如图2所示，第一挤出机11上还设有一个位于第一放料斗11一侧的副料斗14，副料斗14出口连接于第一料筒12的中部，副料斗14的出口上还设有一叶轮141。工作时，PET从第一放料斗11加入第一料筒12继而被熔融，熔融的PET被第一螺杆13推动一边混合一边往前输送。开口剂是从副料斗14加入的，且直接被加到第一料筒12的中间段，进入第一料筒12内的开口剂就会混拌于PET当中，一边熔化一边被第一螺杆13产生的剪切力打碎混合，因此开口剂在PET中分散地更均匀。叶轮141可以控制开口剂的加入速度，只要调整好叶轮141和第一螺杆13的转速就能使PET和开口剂以较为固定的比例进行混合，确保产品质量的稳定。

如图1所示，第二料筒22的筒径是第一料筒12筒径的2～3倍。实际生产中，因为PET复合板的外观主要在于两个外侧料带最外侧显示出的质量，外侧料带的厚度对应于开口剂的加量，为了节省开口剂成本，外侧料带的层厚不需要很厚，中间层厚度大概会是外层厚度的总和的8倍左右，这样才能使成本优化，所以第二料筒22筒径增加，以适应相同转速下原料的供应比例。

如图1和图4所示，PET复合板的生产步骤为：

①将PET单一原料加入第二放料斗21然后被熔融而挤入中流道31，过程中控制温度在260～300℃，继而挤出为中间料带；

②将PET与开口剂在第一挤出机1内混合，加入方法为PET从第一放料斗11加入，开口剂从副料斗14加入，调节然后被熔融而挤入第一侧流道32和第二侧流道33，过程中控制温度在260～300℃，继而挤出为两条外侧料带并贴合于中间料带的两侧；

③使三层料带一边挤出一边冷却硬化而成PET复合板；

④当挤出状况稳定后切除前部废料，进行产品收料。

其中：第一挤出机1中的PET用量占总物料用量的10～15wt％，第二挤出机2中的PET用量占总物料用量的为85～90wt％，开口剂用量为总物料用量的0.3～0.4wt％，开口剂的剂型为纳米级二氧化硅粉体。

调整原料的不同用量比和条件，对制得的PET复合板进行表面摩擦系数和雾度测试，并以单一PET板材作为对照例进行对比，具体结果见表1。

表1：

由表1可知，用本工艺生产的PET复合板与常规PET板相比，摩擦系数更低，所以更加滑爽；雾度更低，所以更透亮。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。