一种制管模具的制作方法

本实用新型涉及一种制管设备，具体是一种制管模具。

背景技术：

现有管材的生产，具有多种不同的工艺方式，有热压制管、冷压制管、胶合卷管等等，但无论采用哪种制管方法，其制管设备都是复杂，需要分成多道工序才能完成，比如现有的热压制管，通常需要先将粉料加入到模腔中进行压模，然后将模腔送入到加热装置中进行加热，使管材成型，先后分为两道工序，耗时耗力；而且管材长度受到模腔的限制，无法生产较长的管材，所以难以满足客户的要求。

国家专利局于2015.05.20公开的专利号为CN201520102144.8、名称为聚四氟乙烯管连续制管机的实用新型，其公开了模具组件，该模具组件包括有上模头、下模筒和芯棒，其中芯棒和下模筒同轴设计且之间间隔有管状空间，但由于芯棒和下模筒都是轴径不变的直柱形和直筒形，故在制管时，容易由于制管过程中成型管在成型后期收缩而导致成型管内外收缩不平衡而影响成型管的质量要求，同时因成型管的收缩而导致成型管与模具的摩擦力增大，从而影响成型管后续的成型密度，最后导致成型管的密度不均匀，严重的还会导致模具堵塞或报废。

技术实现要素：

针对上述现有技术所存在的问题，本实用新型的目的是提供一种有效提高制成的管体质量和提高生产效率的制管模具。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种制管模具，包括有成型外管和成型内管，所述成型外管和成型内管同轴心设置，所述成型外管和成型内管之间的间隙形成制管成型区域，其中所述成型内管的外径和/或成型外管的内径设计成变径轴径。

优选地，为了方便模具的制作，本实用新型采用将成型内管的外径设计成变径轴径，所述成型内管依次包括有压入段、成型段、收缩段以及导向段，所述压入段位于制管原料的进入端位置，各段的外径均不相同，且所述压入段和收缩段均为变径段。

优选地，所述压入段的外径相比其他各段的外径为最小外径，所述压入段与所述成型外管之间形成的间隙恰好供制管机的挤压头伸入。

优选地，所述压入段通过一锥形段实现与成型段平滑对接，其压入纤维变径比为1.05—1.30。

优选地，所述成型段的外径相比其他各段的外径为最大外径，所述成型段的外径恒定，所述成型段为制管原料在制管模具中的塑化成型区域。

优选地，所述收缩段的外径为渐变缩小的轴径，所述收缩段的最大外径与所述成型段的外径相同，所述收缩段的最小外径与所述导向段的外径相同，其导出纤维管收缩比为0.85—0.98。

优选地，所述收缩段的长度为200mm-300mm，保证管体在成型后期有足够的收缩逐步收缩的空间。

优选地，所述导向段的外径为直管。

优选地，所述成型内管的两端设有连接头。

优选地，所述成型外管的进料端口设计成喇叭口，故方便制管原料被挤压入模具内。

本实用新型的有益效果是：

（1）将同轴设计且之间有间隙的成型外管的内径和/或成型内管的外径设计成变径轴径，首先如此设计可方便制管原料更好得被压入模具内，其次，管体在成型后期的收缩阶段，具有足够的空间让管体进行收缩，保证管体内外收缩均衡，而且不会因摩擦增大而影响管体的密度均衡性，因此最终支撑的成型管品质高，满足客户的高端需求；

（2）模具变径轴径的设计，还可以减少制作过程中管体与模具的摩擦力，从而可有效降低模具的磨损，提高模具的使用寿命；也可避免因为摩擦力大而造成堵塞，影响生产效率。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图。

图2是本实用新型制管模具的剖视结构示意图。

图3是本实用新型成型内管的平面结构示意图。

图4是本实用新型图3中A部分的放大结构示意图。

图5是本实用新型图3中B部分的放大结构示意图。

具体实施方式

如图1至图5所示，该实施例的制管模具，包括有成型外管1和成型内管2，该成型外管1和成型内管2同轴心设置，且成型外管1和成型内管2之间的间隙形成制管成型区域，其中，该实施例的成型内管2的外径设计成变径轴径。当然，也不排除选择将成型外管1的内径设计成变径轴径，但由于对内径进行变径轴径的设计加工相比难度较大，成本也会相对较高，故优选对成型内管2的外径进行设计加工。

如图1和图2所示，该实施例的成型外管1的进料端口设计成喇叭口11，该喇叭口11形成6°左右的挤压角，故可方便制管原料被挤压入模具内。除了该喇叭口11，该成型外管1的其余部分的内径和外径的大小保持不变。

如图3所示，该实施例将该成型内管2设计成依次包括有压入段21、成型段22、收缩段23以及导向段24，其中压入段21位于制管原料的进入端位置，各段的外径均不相同，且压入段21和收缩段23均为变径段。该实施例的压入段21的外径相比其他各段的外径为最小外径，所述压入段21与所述成型外管1之间形成的间隙恰好供制管机的挤压头伸入。而该压入段21是通过一锥形段211实现与成型段22平滑对接，该锥形段211的小径端与压入段21对接，且大小相同，该锥形段211的大径端与成型段22对接，同样大小相同，该锥形段211的锥角为5º左右，如图4所示，该压入段21除了该锥形段211为变径的，其余部分的外径保持一致。该实施例的成型段22的外径相比其他各段的外径为最大外径，该成型段22的外径恒定不变，该成型段22的主要是制管原料在制管模具中的塑化成型区域，制管原料在该区域就开始被塑化形成一体而变成管体。该实施例的收缩段23的外径为渐变缩小的轴径，其变径比大概为1.18，该收缩段23的最大外径与成型段22的外径相同，其最小外径与导向段24的外径相同；如图5所示，该收缩段23主要是为了保证管体的内外收缩均衡，由于塑化的管体在成型后期均具有一定的收缩性，所以如果内轴的轴径不缩小，那么可能会导致管体的内壁无法收缩而导致管体收缩不均匀而影响其质量；而如果直接阶梯式缩小，则可能会导致管体在缩小段失去导向而发生弯曲变形，或者摩擦力突然缩小而导致密度不均匀；所以，设置该渐变缩小的收缩段23来辅助管体成型后期产生的收缩特性。该收缩段23的长度为200mm-300mm，而管体的下移速度为间隔式的20mm左右/次，从而保证管体在成型后期有足够时间逐步进行收缩。该实施例的导向段24的外径大于或等于需要制成的管体的内径（即收缩完成后的管体的内径），最优是导向段24的外径恰好等于管体的内径，这样管体与成型内管2有一定的摩擦力，可抵消管体自重而避免造成断层，该导向段24的主要作用是起导向作用，避免还未完全冷却的管体在向下移动时发生弯曲。如图3所示，该实施例的成型内管2的两端设有连接头20，其中压入段21所在端的连接头20用于与制管机相连接，导向段24所在端的连接头20可用于连接加长内管，以增长对成型管的导向。

尽管本实用新型是参照具体实施例来描述，但这种描述并不意味着对本实用新型构成限制。参照本实用新型的描述，所公开的实施例的其他变化，对于本领域技术人员都是可以预料的，这种的变化应属于所属权利要求所限定的范围内。