一种汽车回收材料应用方法属于材料回收技术领域，主要涉及一种新型汽车尾门饰板底毡回收材料应用方法。
背景技术：
pp(聚丙烯)材料，这是一种工程热塑材料，它集结了韧性好、强度大、隔热好、质地轻、耐腐蚀、富有弹性和手感好，成本低等一系列优点，更重要的是pp材料是一种可以循环回收再用的塑料，对环境保护大有裨益，因此受到人们的欢迎。目前采用pp材料制造汽车内饰板外壳已成主流，在欧洲每年生产仪表板要耗用12万吨热塑性材料，其中pp材料就占了5万吨，接近一半。据专家预测，这一比例还会继续扩大下去。目前欧洲巳开发出一种气味小，不易老化，低密度和有更好的环境适应性的pp材料，应用在轿车上面；pet俗称涤纶树脂，在汽车工业中，多数用于汽车地毡等方面，耐蠕变、无毒，耐气候性来那个号、抗化学性和稳定性优良，因此受到的各个厂商的亲睐；
我国是生产和使用pp材料和pet纤维材料的大国，每年的消耗量超过千万吨，这些废物的处理需要浪费巨大的人力和物力，若能合理的利用，不仅可以大大缓解环保压力，而且，可以制成高附加值的产品，应用领域非常广泛，然而，现有技术中的材料的回收利用率低，利用该废物制得的产品质量不高，还是不能满足人们的需求和环保的要求。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明公开了一种新型汽车尾门饰板底毡回收材料应用方法，工艺流程简单，产品成本低，原料利用率充分。
本发明的目的是这样实现的：
一种新型汽车尾门饰板底毡回收材料应用方法，包括如下步骤：
步骤一、将回收材料按照pp材料成分和pet材料成分分成两类；
步骤二、将pet材料研磨成微粉；
步骤三、将pp材料粉碎制成颗粒；
步骤四、将pp纤维和pet颗粒复合，制成毡体。
步骤二所述微粉颗粒的平均粒径范围为40-80目。
步骤三所述粉碎过程包括初期粉碎阶段：在低温环境下利用高冲击粉碎方式进行粉碎；
再粉碎阶段：慢速粉碎阶段——初期中速粉碎阶段——快速粉碎阶段——后期中速粉碎阶段四个阶段，利用多个粉碎阶段，得到不同平均粒径的颗粒，混合复合后的产品力学性能更佳
所述四个阶段的时间比例为：4:2:1:3。
所述慢速粉碎阶段的处理量为150kg-180kg/h，初期中速粉碎阶段的处理量为300kg-400kg/h，快速粉碎阶段的处理量为650kg-900kg/h，后期中速粉碎阶段的处理量为380kg-500kg/h。
所述慢速粉碎阶段的平均粒径小于1mm，初期中速粉碎阶段平均粒径为3-4mm，快速粉碎阶段的平均粒径为4-5mm，中期中速粉碎平均粒径为3-4mm，不同平均粒径结构混合，使产品具有良好的透气性能和弹性，同时降低产品的重量。
步骤四所述复合过程包括：将第一层pet材料微粉铺在第一织物层上；铺设第一层pp颗粒层，在第一层pp颗粒层上端铺设第二层pet材料微粉，在第二层pet微粉上铺设第二层pp颗粒层，在第二层pp颗粒层的上端铺涂第三层pet微粉层，形成毡体，利用针刺复合方式将毡体固定。
所述第一层pet微粉层厚度、第一层pp颗粒层厚度、第二pet微粉层厚度、第二pp颗粒层厚度和第三层pet微粉层厚度比为1：7：2：7：1。
所所述针刺复合过程包括升温加压过程，升温温度为150-180℃。
本发明与现有技术性相比具有如下有益效果，本发明将不同粒径的颗粒进行混合，再与微粉层进行复合，形成新的复合毡体，毡体的结构稳定，结实耐用，不易分层，不宜断裂，成本低廉，回收材料利用率高，产品的化学性质稳定，具有优越的物理性能，对原材料的要求低，有效的解决了目前汽车生产过程中产生的边角料造成环境污染、废弃材料回收需要工业化处理的问题，本发明所用原材料可以是工厂内部的自产的废弃原料，材料成分可控，本发明的工艺过程简单，无需复杂的化学变化，基本保持了物料的各种性能，可以进行后续的回收利用。
具体实施方式
实施例1：本实施例的一种新型汽车尾门饰板底毡回收材料应用方法，包括如下步骤：
步骤一、将回收材料按照pp材料成分和pet材料成分分成两类；
步骤二、将pet材料研磨成微粉；所述pet微粉颗粒的平均粒径范围为40-80目。
步骤三、将pp材料粉碎制成颗粒；
所述粉碎过程包括初期粉碎阶段：在低温环境下利用高冲击粉碎方式进行粉碎；
再粉碎阶段：慢速粉碎阶段——初期中速粉碎阶段——快速粉碎阶段——后期中速粉碎阶段四个阶段。
所述四个阶段的时间比例为：4:2:1:3。
所述慢速粉碎阶段的处理量为150kg/h，初期中速粉碎阶段的处理量为310kg/h，快速粉碎阶段的处理量为700kg/h，后期中速粉碎阶段的处理量为460kg/h。
所述慢速粉碎阶段的平均粒径0.09mm，初期中速粉碎阶段平均粒径为3mm，快速粉碎阶段的平均粒径为4.5mm，中期中速粉碎平均粒径为3mm。
步骤四、将pp纤维和pet颗粒复合，制成毡体；复合过程包括：将第一层pet材料微粉铺在第一织物层上；铺设第一层pp颗粒层，在第一层pp颗粒层上端铺设第二层pet材料微粉，在第二层pet微粉上铺设第二层pp颗粒层，在第二层pp颗粒层的上端铺涂第三层pet微粉层，形成毡体，利用针刺复合方式将毡体固定。
所述第一层pet微粉层厚度、第一层pp颗粒层厚度、第二pet微粉层厚度、第二pp颗粒层厚度和第三层pet微粉层厚度比为1：7：2：7：1。
所述针刺复合过程包括升温加压过程，升温温度为150℃。
本实施例所制成的毡体平均重量降低11%，弹性提高了13%，抗拉强度提高14%，不易变形，耐热性好。
实施例2：本实施例的一种新型汽车尾门饰板底毡回收材料应用方法，包括如下步骤：
步骤一、将回收材料按照pp材料成分和pet材料成分分成两类；
步骤二、将pet材料研磨成微粉；所述pet微粉颗粒的平均粒径范围为40-80目。
步骤三、将pp材料粉碎制成颗粒；
所述粉碎过程包括初期粉碎阶段：在低温环境下利用高冲击粉碎方式进行粉碎；
再粉碎阶段：慢速粉碎阶段——初期中速粉碎阶段——快速粉碎阶段——后期中速粉碎阶段四个阶段。
所述四个阶段的时间比例为：4:2:1:3。
所述慢速粉碎阶段的处理量为165kg/h，初期中速粉碎阶段的处理量为350kg/h，快速粉碎阶段的处理量为820kg/h，后期中速粉碎阶段的处理量为450kg/h。
所述慢速粉碎阶段的平均粒径0.2mm，初期中速粉碎阶段平均粒径为3.6mm，快速粉碎阶段的平均粒径为4.6mm，中期中速粉碎平均粒径为3.7mm。
步骤四、将pp纤维和pet颗粒复合，制成毡体；复合过程包括：将第一层pet材料微粉铺在第一织物层上；铺设第一层pp颗粒层，在第一层pp颗粒层上端铺设第二层pet材料微粉，在第二层pet微粉上铺设第二层pp颗粒层，在第二层pp颗粒层的上端铺涂第三层pet微粉层，形成毡体，利用针刺复合方式将毡体固定。
所述第一层pet微粉层厚度、第一层pp颗粒层厚度、第二pet微粉层厚度、第二pp颗粒层厚度和第三层pet微粉层厚度比为1：7：2：7：1。
所述针刺复合过程包括升温加压过程，升温温度为160℃。
本实施例所制成的毡体平均重量降低18%，弹性提高了21%，抗拉强度提高15%，不易变形，耐热性好。
实施例3：本实施例的一种新型汽车尾门饰板底毡回收材料应用方法，包括如下步骤：
步骤一、将回收材料按照pp材料成分和pet材料成分分成两类；
步骤二、将pet材料研磨成微粉；所述pet微粉颗粒的平均粒径范围为40-80目。
步骤三、将pp材料粉碎制成颗粒；
所述粉碎过程包括初期粉碎阶段：在低温环境下利用高冲击粉碎方式进行粉碎；
再粉碎阶段：慢速粉碎阶段——初期中速粉碎阶段——快速粉碎阶段——后期中速粉碎阶段四个阶段。
所述四个阶段的时间比例为：4:2:1:3。
所述慢速粉碎阶段的处理量为170kg/h，初期中速粉碎阶段的处理量为400kg/h，快速粉碎阶段的处理量为650kg/h，后期中速粉碎阶段的处理量为500kg/h。
所述慢速粉碎阶段的平均粒径0.7mm，初期中速粉碎阶段平均粒径为3.3mm，快速粉碎阶段的平均粒径为4mm，中期中速粉碎平均粒径为3mm。
步骤四、将pp纤维和pet颗粒复合，制成毡体；复合过程包括：将第一层pet材料微粉铺在第一织物层上；铺设第一层pp颗粒层，在第一层pp颗粒层上端铺设第二层pet材料微粉，在第二层pet微粉上铺设第二层pp颗粒层，在第二层pp颗粒层的上端铺涂第三层pet微粉层，形成毡体，利用针刺复合方式将毡体固定。
所述第一层pet微粉层厚度、第一层pp颗粒层厚度、第二pet微粉层厚度、第二pp颗粒层厚度和第三层pet微粉层厚度比为1：7：2：7：1。
所述针刺复合过程包括升温加压过程，升温温度为150℃。
本实施例所制成的毡体平均重量降低20%，弹性提高了22%，抗拉强度提高19%，不易变形，耐热性好。
实施例4：本实施例的一种新型汽车尾门饰板底毡回收材料应用方法，包括如下步骤：
步骤一、将回收材料按照pp材料成分和pet材料成分分成两类；
步骤二、将pet材料研磨成微粉；所述pet微粉颗粒的平均粒径范围为40-80目。
步骤三、将pp材料粉碎制成颗粒；
所述粉碎过程包括初期粉碎阶段：在低温环境下利用高冲击粉碎方式进行粉碎；
再粉碎阶段：慢速粉碎阶段——初期中速粉碎阶段——快速粉碎阶段——后期中速粉碎阶段四个阶段。
所述四个阶段的时间比例为：4:2:1:3。
所述慢速粉碎阶段的处理量为180kg/h，初期中速粉碎阶段的处理量为370kg/h，快速粉碎阶段的处理量为900kg/h，后期中速粉碎阶段的处理量为380kg/h。
所述慢速粉碎阶段的平均粒径0.93mm，初期中速粉碎阶段平均粒径为3mm，快速粉碎阶段的平均粒径为5mm，中期中速粉碎平均粒径为4mm。
步骤四、将pp纤维和pet颗粒复合，制成毡体；复合过程包括：将第一层pet材料微粉铺在第一织物层上；铺设第一层pp颗粒层，在第一层pp颗粒层上端铺设第二层pet材料微粉，在第二层pet微粉上铺设第二层pp颗粒层，在第二层pp颗粒层的上端铺涂第三层pet微粉层，形成毡体，利用针刺复合方式将毡体固定。
所述第一层pet微粉层厚度、第一层pp颗粒层厚度、第二pet微粉层厚度、第二pp颗粒层厚度和第三层pet微粉层厚度比为1：7：2：7：1。
所述针刺复合过程包括升温加压过程，升温温度为180℃。
本实施例所制成的毡体平均重量降低20%，弹性提高了24%，抗拉强度提高21%，不易变形，耐热性好。