复合材料层倍增器的制作方法

本发明涉及复合材料层叠加技术领域，尤其是一种复合材料层倍增器。

背景技术：

复合材料在人们的日常生产生活中,处于一个非常重要的位置。单一组分的制品往往不能经济且方便地满足制品的使用和加工性能、外观等方面的特殊要求,正在被塑料制品市场所淘汰。新型的多层多功能复合材料加工技术及装备等正在蓬勃发展。塑料行业中,约40％以上原料通过共挤出生产线加工成制品进入市场。在多层复合材料的加工中,挤出处于主导地位。广泛的应用领域与巨大的市场机会,促使各挤出生产线供应商不断研发创新的技术。复合材料其层数越多，阻隔性能越好、因薄膜针孔而造成的断裂的可能性越低及节约高成本物料等，现有的层倍增器其结构复杂，对制造技术的要求高，在层倍增器应用的过程中需要的压力大，熔体的流动性差，而且现有的共挤模系统在需制备的层数发生改变时，需要整体更换，无疑加大了工作人员的工作量。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：为了解决现有技术中倍增器其结构复杂，对制造技术的要求高，在层倍增器应用的过程中需要的压力大，熔体的流动性差，更换不便的问题，现提供一种复合材料层倍增器。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种复合材料层倍增器，该倍增器用于共挤模系统中，所述共挤模系统包括n个塑化供料装置及汇流器，汇流器有n个入口，每个塑化供料装置连接汇流器的一个入口，汇流器用于将n个塑化供料装置供给的熔体复合形成n层复合熔体层，复合熔体层从汇流器流入层倍增器，所述层倍增器包括芯轴，所述芯轴的外周面上具有上下两个分流流道,分流流道从分流进口至分流出口逐渐变宽，两个分流流道的分流进口位于芯轴的一侧且沿复合熔体层的宽度方向排布，两个分流流道的分流出口位于芯轴的另一侧且沿复合熔体层的厚度方向排布，所述共挤模系统有与芯轴相匹配的型腔，所述芯轴插设在型腔内。

为了便于提升复合熔体层的制备层数，提高该层倍增器的通用性，进一步地，所述芯轴有若干个，若干所述芯轴依次同心叠套，若干所述芯轴上分流流道的分流出口相互对齐，相邻两个芯轴之间位于外层的芯轴上开设有用于连通内层芯轴上分流进口的进口通道，所述进口通道位于其所在芯轴的两个分流进口之间，相邻两个芯轴之间位于外层的芯轴上开设有用于连通内层芯轴上分流出口的出口通道，所述出口通道位于其所在芯轴的两个分流出口之间。

进一步地，位于最内层的芯轴的两个分流流道的分流进口之间形成切割片，其余芯轴的进口通道与两个分流流道的分流进口之间分别形成切割片，所述切割片垂直于复合熔体层的层分界面。

本发明的有益效果是：本发明复合材料层倍增器可提高叠层后复合熔体层的粘度，复合熔体层倍分割进入分流流道时的压力较小，流动性好，且通用性强，更换方便，可制备出不同层数的复合材料层。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明复合材料层倍增器用于共挤模系统中的示意图；

图2是本发明实施例1中复合材料层倍增器的一侧三维示意图；

图3是本发明实施例1中复合材料层倍增器的另一侧三维示意图；

图4是本发明实施例1中复合材料层倍增器的分层示意图；

图5是本发明实施例2中复合材料层倍增器的一侧三维示意图；

图6是本发明实施例2中复合材料层倍增器的另一侧三维示意图；

图7是本发明实施例3中复合材料层倍增器的一侧示意图；

图8是本发明实施例3中复合材料层倍增器的另一示意图；

图9是本发明实施例4中的复合材料层倍增器用于共挤模系统中的示意图。

图中：1、塑化供料装置，2、汇流器，3、复合熔体层，4、芯轴，41、分流流道，41-1、分流进口，41-2、分流出口，42、切割片，43、进口通道，44、出口通道。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成，方向和参照(例如，上、下、左、右、等等)可以仅用于帮助对附图中的特征的描述。因此，并非在限制性意义上采用以下具体实施方式，并且仅仅由所附权利要求及其等同形式来限定所请求保护的主题的范围。

实施例1

如图1-4所示，一种复合材料层倍增器，该倍增器用于共挤模系统中，共挤模系统包括n个塑化供料装置1及汇流器2，汇流器2有n个入口，每个塑化供料装置1连接汇流器2的一个入口，汇流器2用于将n个塑化供料装置1供给的熔体复合形成n层复合熔体层3，复合熔体层3从汇流器2流入层倍增器，层倍增器包括芯轴4，芯轴4的外周面上具有上下两个分流流道41,分流流道41从分流进口41-1至分流出口41-2逐渐变宽，两个分流流道41的分流进口41-1位于芯轴4的一侧且沿复合熔体层3的宽度方向排布，两个分流流道41的分流出口41-2位于芯轴4的另一侧且沿复合熔体层3的厚度方向排布，共挤模系统有与芯轴4相匹配的型腔，芯轴4插设在型腔内，芯轴4的进口通道43与两个分流流道41的分流进口41-1之间分别形成切割片42，切割片42垂直于复合熔体层3的层分界面。

本实施例中层倍增器采用一个芯轴4，n个塑化供料装置1同时向汇流器2供料，汇流器2的出口流出层数为n层的复合熔体层3，层数为n层的复合熔体层3被芯轴4上的切割片42沿垂直于复合熔体层3的层分界面方向等分，等分后的复合熔体层3分别从两个分流流道41的分流进口41-1进入芯轴4的两个分流流道41，等分后的复合熔体层3随分流流道41逐渐展宽成原状并从分流流道41的分流出口41-2流出后汇流在一起，从而制备出的复合熔体层3的层数为2n。

实施例2

如图5和6所示，实施例2与实施例1的区别在于：芯轴4有两个，两个芯轴4依次同心叠套，最外层芯轴4插设在型腔内，两个芯轴4上分流流道41的分流出口41-2相互对齐，相邻两个芯轴4之间位于外层的芯轴4上开设有用于连通内层芯轴4上分流进口41-1的进口通道43，进口通道43位于其所在芯轴4的两个分流进口41-1之间，相邻两个芯轴4之间位于外层的芯轴4上开设有用于连通内层芯轴4上分流出口41-2的出口通道44，出口通道44位于其所在芯轴4的两个分流出口41-2之间，位于最内层的芯轴4的两个分流流道41的分流进口41-1之间形成切割片42，其余芯轴4的进口通道43与两个分流流道41的分流进口41-1之间分别形成切割片42，切割片42垂直于复合熔体层3的层分界面。

本实施例中层倍增器采用两个芯轴4，n个塑化供料装置1同时向汇流器2供料，汇流器2的出口流出层数为n层的复合熔体层3，层数为n层的复合熔体层3被外层芯轴4上的切割片42沿垂直于复合熔体层3的层分界面方向切割成三份，其中边缘的两份分别从外层芯轴4的两个分流流道41的分流进口41-1进入其上的两个分流流道41，复合熔体层3随外层芯轴4上的分流流道41逐渐展宽成原状并从分流流道41的分流出口41-2流出；中间的一份从外层芯轴4的进口通道43进入内层芯轴4，并被内层芯轴4的切割片42等分，等分后的复合熔体层3随分流流道41逐渐展宽成原状并从分流流道41的分流出口41-2流出，内衬芯轴4上分流出口41-2流出的复合熔体层3从外层芯轴4上的出口通道44流出，所有分流出口41-2的复合熔体层3流出后汇流，从而制备出的复合熔体层3的层数为4n。

实施例3

如图7和8所示，实施例3与实施例1的区别在于：芯轴4有三个，三个芯轴4依次同心叠套，最外层芯轴4插设在型腔内，三个芯轴4上分流流道41的分流出口41-2相互对齐，相邻两个芯轴4之间位于外层的芯轴4上开设有用于连通内层芯轴4上分流进口41-1的进口通道43，进口通道43位于其所在芯轴4的两个分流进口41-1之间，相邻两个芯轴4之间位于外层的芯轴4上开设有用于连通内层芯轴4上分流出口41-2的出口通道44，出口通道44位于其所在芯轴4的两个分流出口41-2之间，位于最内层的芯轴4的两个分流流道41的分流进口41-1之间形成切割片42，其余芯轴4的进口通道43与两个分流流道41的分流进口41-1之间分别形成切割片42，切割片42垂直于复合熔体层3的层分界面。

本实施例中层倍增器采用三个芯轴4，n个塑化供料装置1同时向汇流器2供料，汇流器2的出口流出层数为n层的复合熔体层3，层数为n层的复合熔体层3被最外层芯轴4上的切割片42沿垂直于复合熔体层3的层分界面方向切割呈三份，其中边缘的两份分别从最外层芯轴4的两个分流流道41的分流进口41-1进入其上的两个分流流道41，复合熔体层3随外层芯轴4上的分流流道41逐渐展宽成原状并从分流流道41的分流出口41-2流出；中间的一份从最外层芯轴4的进口通道43进入中间层芯轴4，并又被中间层芯轴4的切割片42分成三份，重新切割呈三份的复合熔体层3中，有两份进入中间层芯轴4的两个分流流道41，剩余一份进入最内层芯轴4，并被最内层芯轴4的分割片沿宽度方向等分后进入最内层芯轴4的两个分流流道41，复合熔体层3均随分流流道41逐渐展宽成原状并从分流流道41的分流出口41-2流出，内衬芯轴4上分流出口41-2流出的复合熔体层3从外层芯轴4上的出口通道44流出，所有分流出口41-2的复合熔体层3流出后汇流，从而制备出的复合熔体层3的层数为6n。

实施例4

如图9所示，实施例4与实施例3的区别在于：采用上述m个倍增器串联，从而可制备出层数为6n^m的复合熔体层3，当制备层数发生改变时可直接将共挤膜系统上型腔中的芯轴4抽出，换成直通管，从而实现适应层数的改变，且更换方便。

上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。