熔融态塑料泡沫的无阻塞挤出方法与流程

本发明涉及一种机械加工设备，特别涉及一种可应用于塑料、泡沫的回收利用领域的设备。

背景技术：

据统计，我国每年产生的废弃塑料、泡沫可达到30万吨以上，产品多为一次性使用，随着工业化进程的加快以及塑料、泡沫的使用越来越广泛，从城市到农村，无论是垃圾中，还是河水、低下，塑料、泡沫随处可见；塑料、泡沫的自然降解需要一百年以上的时间，对环境的破坏极大。

现有的塑料、泡沫回收技术也是日渐成熟，废弃塑料、泡沫的回收技术中的熔化处理尤为重要，现有的挤出设备的挤出头发生阻塞时，必须要进行停机更换，并且由于挤出头内始终积存有熔融态原料，当停机时，积存于挤出头中的熔融态原料固化并造成挤出头的阻塞，所以，现有的挤出设备在开机时，必须要经过热机工序。

技术实现要素：

为解决现有技术的不足，本发明的目的是提供一种可以实现无阻塞挤出的塑料、泡沫熔融设备，并且可解决现有技术中的挤出机构开机必须要经过热机的难题。

为实现上述技术目的，本发明所采用的技术方案如下。

废弃塑料、泡沫的熔融态挤出机构，包括可接收熔融态原料的挤出支撑体、设置于挤出支撑体并且可绕自身轴线转动的换向构件，挤出支撑体上设置有用于接收并引导熔融态原料的溢流通道，换向构件上设置有若干个沿其圆周方向均匀间隔分布并且用于连接挤出头的连接座体，换向构件上还设置有数目与连接座体数目相同并且呈一一对应的接口，接口通过与之接通的连接座体与安装于该连接座体上的挤出头内腔接通，接口的中心轴线与换向主体中心轴线所在的平面为基准面a，相邻的基准面a之间的夹角为δ，其中，换向构件每次旋转的角度为夹角δ的整数倍并保证其中一个接口与溢流通道接通。

上述的挤出机构还包括设置于支撑主体的入风机构，入风机构包括风管、设置于挤出支撑体的风道，风管与风道接通，所述的风管用于接收高压气源并将高压气源输入至风道内，所述的风道的出风端可与上述的接口接通，且风道中心与换向构件旋转中心所在的平面为参照面b，溢流通道中心与换向构件旋转中心所在的平面为参照面c，其中，参照面b与参照面c之间的夹角为夹角δ的整数倍，且风道的出风端与溢流通道的排料端互不重合。

上述技术方案的进一步改进。

上述的挤出头的挤出截面的形状和/或尺寸不同。

上述技术方案的进一步改进。

换向构件呈倾斜设置于挤出支撑体，换向构件的旋转中心轴线与水平面之间构成的夹角为α，连接座体的中心轴线与水平面之间构成的夹角为β，其中夹角α等于夹角β；其意义在于，通过该种布局以及设置方式，挤出头的旋转轨迹为非平整曲线，并且与溢流通道接通的挤出头的喷出端为挤出头旋转轨迹在水平方向上的最大位置，其可有效的避免挤出头与外部物体进行干涉；并且采用夹角α等于夹角β可以保证与溢流通道接通的挤出头的挤出方向呈水平布置。

上述技术方案的进一步改进。

换向主体与支撑主体的连接端面上设置有与换向主体共轴线布置的滚槽，且换向主体与支撑主体的连接端面上还设置有沿换向主体中心轴线的圆周方向均匀间隔分布的定位孔，并且定位孔的中心与换向主体中心轴线之间的间隔与滚槽的半径相同，定位孔中心与换向主体中心轴线所在的平面为参照面a，相邻的参照面a之间的夹角相同并且与相邻的基准面a之间的夹角δ相同；支撑主体上设置有用于锁定换向主体位置的锁定机构，所述的锁定机构包括设置于支撑主体的压紧孔，压紧孔内安装有锁定弹簧、锁止球，锁定弹簧可推动锁止球朝向换向主体方向运动，且锁止球可沿滚槽的轨迹转动，并且锁止球与定位孔相匹配时，可实现对换向主体的锁定。

上述技术方案的进一步改进。

上述的锁定机构有两个并且分别设置于换向主体旋转轴线的一侧；用以提高锁定的稳定性。

上述技术方案的进一步改进。

支撑主体与换向主体接触的端面上设置有转向台，所述的转向台呈双圆台结构，转向台的悬置端至固定端的直径先由小逐步增大、再由大逐步缩小，并且转向台内还设置有与其共轴线布置的呈锥状的腔体，所述的溢流通道沿水平方向贯穿于转向台的壁部；所述的换向主体上设置有转向台相匹配的换向槽，上述的接口设置于换向槽的内壁，换向槽的中心处还设置有与设置于转向台的锥状腔体相匹配的锥台。

上述技术方案的进一步改进。

换向主体的中心处还设置有螺栓，所述的螺栓与设置于转向台的中心处的中心连接孔相固定，螺栓的外部套接有轴承并且螺栓有轴承的内圈固定，轴承的外圈与换向主体固定。

上述技术方案的进一步改进。

上述的风道由入风通道、泄风通道组成，入风通道的进气端连接风管，入风通道与泄风通道接通，入风通道的延长方向垂直于转向台的中心轴线，泄风通道穿设于转向台的壁部。

熔融态塑料泡沫的无阻塞挤出方法，其方法包括：

s1：向设置于支撑主体的溢流通道中注入熔融态塑料泡沫，熔融态塑料泡沫经由溢流通道流入设置于换向主体上的接口，并通过该接口流入至与该接口相接通的挤出头内，并有该挤出头将熔融态塑料泡沫挤出成型；

s2：更换挤出头，将换向主体旋转角度γ，由于换向构件上设置有若干个沿其圆周方向均匀间隔分布并且用于连接挤出头的连接座体，换向构件上还设置有数目与连接座体数目相同并且呈一一对应的接口，接口通过与之接通的连接座体与安装于该连接座体上的挤出头内腔接通，接口的中心轴线与换向主体旋转中心轴线所在的平面为基准面a，相邻的基准面a之间的夹角为δ，换向主体旋转的角度γ为夹角δ的整数倍并保证其中一个接口与溢流通道接通；支撑主体上还设置有入风机构，入风机构包括风管、设置于挤出支撑体的风道，风管与风道接通，风管用于接收高压气源并将高压气源输入至风道内，上述的接口在绕换向主体中心轴线旋转过程中可与风道的出风端接通；

上述步骤s1中与溢流通道相接通的挤出头在旋转过程中与风道的排风端接通，使得高压气源经过风道流入至上述步骤s1中与溢流通道相接通的挤出头中，从而将上述步骤s1中与溢流通道相接通的挤出头中积存的熔融态原料排除。

在上述步骤s2中，换向构件呈倾斜设置于挤出支撑体，换向构件的旋转中心轴线与水平面之间构成的夹角为α，连接座体的中心轴线与水平面之间构成的夹角为β，其中夹角α等于夹角β。

在上述步骤s2中，支撑主体与换向主体接触的端面上设置有转向台，所述的转向台呈双圆台结构，转向台的悬置端至固定端的直径先由小逐步增大、再由大逐步缩小，并且转向台内还设置有与其共轴线布置的呈锥状的腔体，所述的溢流通道沿水平方向贯穿于转向台的壁部。

本发明与现有技术相比取得的进步以及优点在于，本发明采用的多挤出头机构可根据实际需要实现挤出头的自动更换，替换挤出头或者调整挤出头的挤出截面；并且本发明还采用的挤出头内腔的疏通技术，将积存有熔融态原料的挤出头通过高压气源进行疏通，从而取代开机时的热机工作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例，下面将对实施例中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的整体结构示意图。

图3为入料机构的结构示意图。

图4为外罩体与内胆、一级加热体相匹配的结构示意图。

图5为外罩体与内胆、一级加热体、推料机构相匹配的结构示意图。

图6为外罩体与内胆、一级加热体、推料机构相匹配的结构示意图。

图7为推料机构的结构示意图。

图8为机架与一级推料机构、挤出机构相匹配的结构示意图。

图9为机架与一级推料机构、滤渣机构、二级推料机构、挤出机构相匹配的结构示意图。

图10为机架与一级推料机构、滤渣机构、二级推料机构、挤出机构相匹配的结构示意图。

图11为输料套筒a的结构示意图。

图12为输料套筒a与推料轴a、匀料刀具、引料盖板相匹配的结构示意图。

图13为输料套筒a与引料盖板相匹配的结构示意图。

图14为输料套筒a与辅热套筒相匹配的结构示意图。

图15为机架与滤渣机构相匹配的结构示意图。

图16为滤渣机构的结构示意图。

图17为滤渣机构的结构示意图。

图18为滤芯与独立滤板相匹配的结构示意图。

图19为滤芯与下盖体相匹配的结构示意图。

图20为下盖体的结构示意图。

图21为机架与二级推料机构、挤出机构、动力输入机构相匹配的结构示意图。

图22为机架与二级推料机构、挤出机构、动力输入机构相匹配的结构示意图。

图23为辅热套筒与输料套筒b相匹配的结构示意图。

图24为辅热套筒与辅热热源相匹配的结构示意图。

图25为输料套筒b与动力输入机构、挤出机构相匹配的结构示意图。

图26为输料套筒b与推料轴b相匹配的结构示意图。

图27为输料套筒b与挤出机构相匹配的结构示意图。

图28为输料套筒b与挤出机构相匹配的结构示意图。

图29为挤出机构的结构示意图。

图30为熔流引导件与挤出支撑体相匹配的结构示意图。

图31为换向构件的结构示意图。

图32为换向构件的结构示意图。

图33为挤出支撑体的结构示意图。

图34为支撑主体的结构示意图。

图中标示为：

10、机架；110、散热孔；

20、入料机构；210、外罩体；220、内胆；221、排料孔；222、分流体；223、磁体；230、一级加热体；231、一级加热棒；240、推料机构；241、提拉环；242、重物；243、推料本体；244、推料锥台；245、通气环槽；246、透气孔；247、泄气孔；250、排气管；260、废气处理池；

30、一级推料机构；310、输料套筒a；320、进料口a；330、端部挡板a；340、推料轴a；350、匀料刀具；351、外环；352、内环；353、刀片；360、引料盖板；

40、滤渣机构；410、上盖体；420、下盖体；421、滤片a；422、分料初段；423、分料末段；424、分料中段；425、泄料孔；430、独立滤板；431、滤片组件；432、滤片b；433、牵引把手；440、电机a；450、滤芯；451、芯片组件；452、滤片c；

50、二级推料机构；510、辅热套筒；511、下层套筒；512、顶部托台；513、加热孔；520、辅热热源；521、二级加热棒；530、输料套筒b；531、进料口b；540、推料轴b；550、端部挡板b；

60、挤出机构；610、熔流引导件；611、中心引流孔；620、挤出支撑体；621、支撑主体；622、转向台；623、溢流通道；624、锁定机构；624a、锁定弹簧；624b、锁止球；625、中心连接孔；630、换向构件；631、换向主体；632、连接座体；633、中心定位孔；634、换向槽；635、接口；636、滚槽；637、定位孔；640、熔流热源；650、入风机构；651、风道；651a、入风通道；651b、泄风通道；

70、动力输入机构；710、驱动电机；720、动力接收构件；730、动力输出部件a；740、直齿轮a；750、传动轴；751、风轮；760、直齿轮b；770、直齿轮c；780、动力输出部件b。

具体实施方式

下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下，所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护范围。

如图1-34所示，工业废弃塑料、泡沫的熔融设备，其包括机架10，机架10上安装有入料机构20、一级推料机构30、滤渣机构40、二级推料机构50、挤出机构60、动力输入机构70，入料机构20用于接收或产生熔融态原料并向一级推料机构30输入熔融态原料，熔融态原料自一级推料机构30流出后经过滤渣机构40并流入至二级推料机构50，设置于一级推料机构30、二级推料机构50之间的滤渣机构40用于滤除原料中的杂质，挤出机构60设置于二级推料机构50的排料端并将熔融态原料挤出成型，动力输入机构70可向一级推料机构30、二级推料机构50提供旋转力并推动熔融态原料的流动。

如图3-7所示，上述的入料机构20，主要包括外罩体210、套接于外罩体210内部并可存储固态原料的内胆220、滑动设置于内胆220内并且可沿内胆220轴线方向滑动的推料机构240，外罩体210上还设置有可向内胆220提供热能并可熔化固态原料的一级加热体230，内胆220的底部设置有用于排出熔融态原料的排料孔221，推料机构240可推动固态原料朝向内胆220的槽底部运动。

如图3-7所示，推料机构240包括与内胆壁部滑动连接并且可沿内胆轴线方向滑动的推料本体243，推料本体243底部端侧设置有呈圆台状的推料锥台244且推料锥台244的横向间隔由推料本体243指向内胆槽底逐步的收窄，推料本体243的中部还设置有呈环状且与其共轴线布置的通气环槽245，推料本体243上还设置有若干个穿设于推料锥台244壁部并且一端与通气环槽245接通、另一端与内胆220内腔接通的透气孔246，推料本体243的顶部端侧设置有接通通气环槽245的泄气孔247，泄气孔247可连接尾气处理设备；采用本发明提供的推料机构240，其意义以及取得的有益效果在于：1、将推料本体243底部端侧设置成呈圆台状的推料锥台244，其可以缩减透气孔246的钻孔长度，并且透气孔246设置于圆台状的推料锥台244的壁部，增加了透气孔246与熔融态原料的间隔，可完全避免熔融态原料受挤压至透气孔246内，避免造成对透气孔246的阻塞；2、在推料本体243的重力作用下，推料本体243挤压内胆内腔，在推动固态原料朝向内胆槽底运动的同时，促进熔融态原料的流动，避免滞留；3、推料本体243对内胆的封闭性较高，通过泄气孔247可有效的导出废气，克服废气外泄问题。

如图7所示，推料本体243顶面设置有浅沟槽并且浅沟槽内可安装有重物242；重物242可更加固态原料的密度进行适应性调整，通过选取适当的重物242可控制推料本体243的下降速率并控制熔融态原料的挤出速率。

如图7所示，推料本体243顶面还设置有提拉环241，通过设置提拉环241可方便操作工人对推料本体243进行提拉或者搬运。

如图5、6所示，内胆220的槽底部设置有与推料锥台244相匹配的锥状槽体；当推料锥台244与设置于内胆220底部的锥状槽体相匹配时，可基本上挤压熔融态原料导出，明显缩减内胆中的残留量。

如图6所示，内胆220的底部还设置有呈圆台状设置的分流体222，分流体222与内胆220共轴线布置，分流体222在竖直方向上的横向间隔沿内胆220的槽深方向逐步的增大，且分流体222在竖直方向上的投影范围大于排料孔221在竖直方向上的投影范围，内胆220的中心处还安装有磁体223；由内胆220排出的熔融态原料经过分流体222的引导逐步向下流动，设置于内胆中心处的磁体223可吸附掺杂于熔融态原料中的金属物质。

如图3所示，泄气孔247通过排气管250与废气处理池260连接，内胆220内产生的废气经过透气孔246、通气环槽245、泄气孔247、排气管250流入至废气处理池260内；废气处理池260内盛装有可去除废气中有害成分的清洗介质。

如图5所示，外罩体210的底部还设置有与一级推料机构30的进料口a320相连接的连接料口；便于将入料机构20内产生的熔融态原料引入至一级推料机构30内。

如图5所示，上述的一级加热体230包括套接于外罩体210外部的加热套环，加热套环上还设置有若干个沿其圆周方向均匀间隔分布的一级加热棒231，外罩体210的壁部还设置有若干个沿其圆周方向均匀间隔分布并且与一级加热棒231相匹配的插孔；呈圆环状排列的多个一级加热棒231可提供更为均匀的热场，提高固态原料的熔化效率。

如图8-13，上述的一级推料机构30包括与机架10相固定并且水平设置的输料套筒a310，输料套筒a310上开设有与设置于外罩体210底部的连接料口相匹配的进料口a320，输料套筒a310内同轴套接有推料轴a340，推料轴a340连接于动力输入机构70的动力输出部件b780，动力输出部件b780与动力输入机构70的动力接收构件720相连接，动力接收构件720用于接收旋转力并将动力传递至动力输出部件b780，由动力输出部件b780驱动推料轴a340绕自身轴线的转动并推动熔融态原料朝向输料套筒a310的排料端行进；输料套筒a310上还设置有位于推料轴a340驱动端部并与输料套筒a310端部密封连接的端部挡板a330，输料套筒a310的排料端部还套接有与推料轴a340输出端部连接的匀料刀具350，匀料刀具350包括与输料套筒a310的排料端内壁相贴合的外环351、与推料轴a340输出端固定连接的内环352，外环351与内环352之间还设置有若干个沿匀料刀具350圆周方向均匀间隔分布的刀片353。

如图12、13、15所示，输料套筒a310的排料端与滤渣机构40的进料端之间设置有引料盖板360，引料盖板360起到引料作用，引料盖板360上还设置有用于将输料套筒a内熔融态原料挤出的扁平状料口，扁平状料口的长度方向呈水平方向布置并且与输料套筒a的中心轴线垂直；更为优化地，扁平状料口在竖直方向上的位置低于输料套筒a的中心轴线。

如图15-20所示，上述的滤渣机构40，主要包括上盖体410、下盖体420、滤芯450，上盖体410安装于下盖体420上方并且上盖体410与下盖体420之间围合有可容纳滤芯450的内腔，滤芯450包括芯轴、设置于芯轴并沿芯轴圆周方向均匀间隔分布的芯片组件451，芯片组件451由多个沿芯轴轴线方向均匀间隔分布的滤片c组成，滤片c沿芯轴的径向方向延伸，相邻的芯片组件451之间形成的间隔为过滤腔，上盖体410上还安装有呈倾斜布置的独立滤板430，独立滤板430临近芯轴一端侧高于独立滤板430的固定端侧，独立滤板430上设置有沿芯轴轴线方向延伸的滤片组件431，滤片组件431若干个沿芯轴轴线方向均匀间隔分布的滤片b432，芯片组件451上的滤片c452与滤片组件431上的滤片b432呈交错分布，滤渣机构40的入料端与独立滤板430分别位于滤芯450的一侧，并且滤渣机构40的入料端与独立滤板430位于滤芯450中心轴线的上端侧，且滤芯450的旋转方向为由滤渣机构40的入料端指向独立滤板430，下盖体420的底部设置有接通上盖体410与下盖体420之间内腔的泄料孔425。当掺杂有固体颗粒的熔融态原料由滤渣机构40的入料端流入至滤芯450的过滤腔时，熔融态原料经过相邻的滤片c之间的间隔向下流动，固体颗粒滞留于过滤腔内并随着滤芯450的转动并朝向独立滤板430方向运动，当滞留有固体颗粒的过滤腔与独立滤板430接通时，芯片组件451与滤片组件431接触并滤除固体颗粒，滤除的固体壳体滞留于滤片组件431的上层表面；在本发明中将独立滤板430设置成倾斜状是尤为重要地，其有益效果在于，过滤腔一端先与滤片组件431接触的芯片组件451将固体颗粒滞留于滤片组件431表面，过滤腔另一端的滤片组件431表面将挤压并推动固体颗粒沿滤片组件431的表面朝向滤片组件431的固定端侧运动，从而将固体颗粒挤压至偏离芯轴的位置，便于固体颗粒分离的同时还对滤片b、滤片c有保护作用，并且增大滤片组件431与过滤腔的接触范围，可最大限度的将固体颗粒分离于滤片组件431表面，避免固体颗粒自滤片组件431边缘流入泄料孔425中。

当滤渣机构40的入料端位于滤芯450的右端侧，独立滤板430位于滤芯450的左端侧时，滤芯450的旋转方向为沿逆时针方向；当滤渣机构40的入料端位于滤芯450的的左端侧，独立滤板430位于滤芯450的右端侧时，滤芯450的旋转方向为沿顺时针方向。

更为优化地，上述的芯片组件451的最大旋转轨的半径小于滤片b432的长度；使得滤片b432固定端侧与滤片c最大旋转轨迹之间留有足够的间隔，可存储被分离的固体颗粒。

如图18所示，独立滤板430上设置有牵引把手433；便于操作工人的使用以及抽取独立滤板430。

如图19、20所示，下盖体420内还设置有沿芯轴中心轴线方向均匀间隔分布的滤片a421，设置于芯片组件451的滤片c452与设置于下盖体420的滤片a421呈交错布置；自滤片c向下渗透的熔融态原料将经过滤片a421渗透至泄料孔425中。

如图20所示，上述的滤片a421由分料初段422、分料中段424、分料末段423组成，沿滤芯450的旋转方向，滤芯450依次接触分料初段422、分料中段424、分料末段423，分料中段424朝向芯轴的端侧设置有与芯轴相匹配的弯曲部，分料中段424与分料末段423的连接处呈台阶设置且沿滤芯450的旋转方向逐步降低，分料末段423呈弯曲的弧状并且沿滤芯450的旋转方向分料末段423的高度逐步的降低，分料初段422与滤芯450接触的初始端面呈平整的倾斜状布置，并且分料初段422朝向滤芯450中心的一端较高，优选地，分料初段422与滤芯450接触的初始端面的延长方向沿芯轴的径向分布。其有益效果在于，当固体颗粒未被独立滤板滤除时，沿滤芯450的旋转方向落入至下壳体与滤芯之间的区域，滤芯450在旋转过程中可将固体颗粒再次滤除。

参见附图21-28，二级推料机构50包括与机架10固定并且水平设置于一级推料机构30底部的输料套筒b530，输料套筒b530内同轴设置有用于推动熔融态原料向其排料端运动的推料轴b540，挤出机构60连接于输料套筒b530的排料端，输料套筒b530的壁部还设置有用于接通输料套筒b530、滤渣机构40的泄料孔425的进料口b531，推料轴b540的驱动端部还套接有用于对输料套筒b530端部密封的端部挡板b550，推料轴b540的驱动端部连接有于动力输出部件a730，动力输出部件a730与动力输入机构70的动力接收构件720相连接，动力接收构件720用于接收旋转力并且动力接收构件720可向动力输出部件a730传递旋转力，由动力输出部件a730驱动推料轴b540绕自身轴线转动，并实现对熔融态原料的输送。

如图9、10、21所示，一级推料机构30的输送方向与二级推料机构50的输送方向平行，即输料套筒a310的中心轴线与输料套筒b530的中心轴线平行。

如图22-24所示，工业废弃塑料、泡沫的熔融设备还包括有向一级推料机构30、二级推料机构50提供热能的辅热机构，所述的辅热机构包括辅热套筒510，辅热套筒510由套接于输料套筒b530外部的下层套筒511、开口向上设置并与输料套筒a310外部相匹配的顶部托台512组成，下层套筒511、顶部托台512上分别设置有若干个沿一级推料机构30/二级推料机构50输料方向延伸布置的加热孔513，输料套筒b530的端部还连接有辅热热源520，辅热热源520包括形状与输料套筒b530的端部相适应的辅热支撑体，辅热支撑体上设置有若干个沿一级推料机构30/二级推料机构50输料方向延伸布置并且与加热孔513相对应的二级加热棒521。

如图10、22、25、26所示，上述的动力输入机构70包括提供旋转力的驱动电机710，动力接收构件720为安装于驱动电机710输出端部的直齿轮，上述的动力输出部件a730、动力输出部件b780均为直齿轮，动力接收构件720与动力输出部件a730相啮合并实现旋转力由动力接收构件720向动力输出部件a730的传递，机架10上还安装有中心轴线沿一级推料机构30/二级推料机构50输料方向延伸布置的传动轴750，传动轴750的驱动端部安装有可与动力接收构件720相啮合的直齿轮a740，传动轴750的输出端部还安装有直齿轮b760，直齿轮a740、传动轴750、直齿轮b760均共轴线布置并且同步旋转，机架10上还设置有可绕自身轴线转动并且与直齿轮b760相啮合的直齿轮c770，直齿轮c770与安装于推料轴a340驱动端部的动力输出部件b780相啮合，从而实现驱动电机710提供的旋转力向动力输出部件b780的传递。

上述的推料轴a340的驱动端、推料轴b540的驱动端分别位于输料套筒b530的一侧；使得本发明的整体结构更加紧密，降低空间的占有率。

如图25所示，传动轴750上还套接有风轮751，风轮751上还设置有若干个沿传动轴750圆周方向均匀间隔分布并且弯曲方向朝向传动轴750旋转方向的叶片；优选地，所述的风轮751沿传动轴750的中心轴线方向延伸布置；当传动轴750旋转时，可驱动风轮751在机架内部扰动空气，并促进空气的对流，提高机架内部的热能向外扩散。

如图1、2、8-10、29-34所示，挤出机构60，主要包括与二级推料机构50的输料套筒b53的排料端连接的熔流引导件610、与熔流引导件610接通并且可接收熔流引导件610导出的熔融态原料的挤出支撑体620、设置于挤出支撑体620并且可绕自身轴线转动的换向构件630，挤出支撑体620上设置有与熔流引导件610排料端接通的溢流通道623，换向构件630上设置有若干个沿其圆周方向均匀间隔分布并且用于连接挤出头的连接座体632，换向构件630上还设置有数目与连接座体632数目相同并且呈一一对应的接口635，接口635通过与之接通的连接座体632与安装于该连接座体上的挤出头内腔接通，接口635的中心轴线与换向主体631中心轴线所在的平面为基准面a，相邻的基准面a之间的夹角为δ，其中，换向构件630每次旋转的角度为夹角δ的整数倍并保证其中一个接口与溢流通道623接通。

进一步的优化改进，上述的挤出头的挤出截面的形状和/或尺寸不同；当挤出头发生阻塞或者需要调整挤出截面形状时，通过旋转换向构件630并进行挤出头的调整。

如图1、2、8-10、27-29所示，换向构件630呈倾斜设置于挤出支撑体620，换向构件630的旋转中心轴线与水平面之间构成的夹角为α，连接座体632的中心轴线与水平面之间构成的夹角为β，其中夹角α等于夹角β；其意义在于，通过该种布局以及设置方式，挤出头的旋转轨迹为非平整曲线，并且与溢流通道623接通的挤出头的喷出端为挤出头旋转轨迹在水平方向上的最大位置，其可有效的避免挤出头与外部物体进行干涉；并且采用夹角α等于夹角β可以保证与溢流通道623接通的挤出头的挤出方向呈水平布置。

如图32、32所示，换向主体631与支撑主体621的连接端面上设置有与换向主体631共轴线布置的滚槽636，且换向主体631与支撑主体621的连接端面上还设置有沿换向主体631中心轴线的圆周方向均匀间隔分布的定位孔637，并且定位孔637的中心与换向主体631中心轴线之间的间隔与滚槽636的半径相同，定位孔637中心与换向主体631中心轴线所在的平面为参照面a，相邻的参照面a之间的夹角相同并且与相邻的基准面a之间的夹角δ相同；支撑主体621上设置有用于锁定换向主体631位置的锁定机构624，所述的锁定机构624包括设置于支撑主体621的压紧孔，压紧孔内安装有锁定弹簧624a、锁止球624b，锁定弹簧624a可推动锁止球624b朝向换向主体631方向运动，且锁止球624b可沿滚槽636的轨迹转动，并且锁止球624b与定位孔637相匹配时，可实现对换向主体631的锁定。

上述的锁定机构624有两个并且分别设置于换向主体631旋转轴线的一侧，用以提高锁定的稳定性。

如图32-34所示，支撑主体621与换向主体631接触的端面上设置有转向台622，所述的转向台622呈双圆台结构，转向台622的悬置端至固定端的直径先由小逐步增大、再由大逐步缩小，并且转向台622内还设置有与其共轴线布置的呈锥状的腔体，所述的溢流通道623沿水平方向贯穿于转向台622的壁部；所述的换向主体631上设置有转向台622相匹配的换向槽634，上述的接口635设置于换向槽634的内壁，换向槽634的中心处还设置有与设置于转向台622的锥状腔体相匹配的锥台。

如图32、33，换向主体631的中心处还设置有螺栓，所述的螺栓与设置于转向台622的中心处的中心连接孔625相固定，螺栓的外部套接有轴承并且螺栓有轴承的内圈固定，轴承的外圈与换向主体631固定。

当挤出头发生阻塞时必须要进行人工疏通，并且当挤出机构60进行更换挤出头用以调整挤出截面时，原与溢流通道623接通的挤出头断开并且其内腔积存有熔融态原料，该挤出头的温度下降时，必然导致熔融态原料发生固化并造成挤出头内腔的完全阻塞；目前解决该问题的手段都是采用预热方式，通过升温对积存的固化原料进行熔化，其弊端也是显而易见的，耗能较大，且升温时间长，每次更换挤出头或者停机后再启动，都需要预热。

为解决挤出头阻塞难处理问题，本发明还包括设置于支撑主体621的入风机构650，入风机构650包括风管、设置于挤出支撑体620的风道651，风管与风道651接通，所述的风管用于接收高压气源并将高压气源输入至风道651内，所述的风道651的出风端可与上述的接口635接通，且风道651中心与转向台622中心所在的平面为参照面b，溢流通道623中心与转向台622中心所在的平面为参照面c，其中，参照面b与参照面c之间的夹角为夹角δ的整数倍，且风道651的出风端与溢流通道623的排料端互不重合。其有益效果在于，当挤出头发生阻塞或者需要更换挤出头的挤出截面时，旋转换向主体631至一定角度，使得原与溢流通道接通的挤出头与风道651接通，高压气源通过风道651灌入至该挤出头内并将该挤出头内积存的熔融态原料排除，有效解决阻塞问题。

如图34所示，上述的风道651由入风通道651a、泄风通道651b组成，入风通道651a的进气端连接风管，入风通道651a与泄风通道651b接通，入风通道651a的延长方向垂直于转向台622的中心轴线，泄风通道651b穿设于转向台622的壁部。

如图1、2所示，挤出机构60的排料端部还设置有冷却构件，通过冷却构件对挤出的原料进行快速冷却，便于成型；优选地，该冷却构件可以为水冷槽、风扇等。

熔融态塑料泡沫的无阻塞挤出方法，其方法包括：

s1：向设置于支撑主体621的溢流通道623中注入熔融态塑料泡沫，熔融态塑料泡沫经由溢流通道623流入设置于换向主体631上的接口635，并通过该接口流入至与该接口相接通的挤出头内，并有该挤出头将熔融态塑料泡沫挤出成型；

s2：更换挤出头，将换向主体631旋转角度γ，由于换向构件630上设置有若干个沿其圆周方向均匀间隔分布并且用于连接挤出头的连接座体632，换向构件630上还设置有数目与连接座体632数目相同并且呈一一对应的接口635，接口635通过与之接通的连接座体632与安装于该连接座体上的挤出头内腔接通，接口635的中心轴线与换向主体631旋转中心轴线所在的平面为基准面a，相邻的基准面a之间的夹角为δ，换向主体631旋转的角度γ为夹角δ的整数倍并保证其中一个接口与溢流通道623接通；支撑主体621上还设置有入风机构650，入风机构650包括风管、设置于挤出支撑体620的风道651，风管与风道651接通，风管用于接收高压气源并将高压气源输入至风道651内，上述的接口635在绕换向主体631中心轴线旋转过程中可与风道651的出风端接通；

上述步骤s1中与溢流通道623相接通的挤出头在旋转过程中与风道651的排风端接通，使得高压气源经过风道651流入至上述步骤s1中与溢流通道623相接通的挤出头中，从而将上述步骤s1中与溢流通道623相接通的挤出头中积存的熔融态原料排除。

在上述步骤s2中，换向构件630呈倾斜设置于挤出支撑体620，换向构件630的旋转中心轴线与水平面之间构成的夹角为α，连接座体632的中心轴线与水平面之间构成的夹角为β，其中夹角α等于夹角β。

在上述步骤s2中，支撑主体621与换向主体631接触的端面上设置有转向台622，所述的转向台622呈双圆台结构，转向台622的悬置端至固定端的直径先由小逐步增大、再由大逐步缩小，并且转向台622内还设置有与其共轴线布置的呈锥状的腔体，所述的溢流通道623沿水平方向贯穿于转向台622的壁部。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明；对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本发明中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或者范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本发明将不会被限定于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。