本发明涉及一种实现自动化控制的液压硫化机，属于硫化机技术领域。
背景技术：
随着汽车工业和轮胎工业的不断发展，对轮胎的性能提出了越来越高的要求，对硫化机的性能要求同时也变得越来越高，液压硫化机的优越性已经充分显现出。目前全球的主要轮胎公司都已使用液压硫化机，替换了传统的机械式硫化机。但是目前使用的液压硫化机整体体积庞大，不论是单硫化模腔的液压硫化机还是双硫化模腔的液压硫化机，整机重量大，操作空间小。现有技术中的硫化机自动化程度还普遍比较低，存在需要人工频繁检测并控制，人工辅助时间长，大大降低了生产效率。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于硫化周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的，只有知道解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系，要承认逆向措施的解决问题的可行性。
因此，本领域技术人员致力于开发一种实现自动化控制的液压硫化机，具有定时锁模、自动补压、自动控温、自动计时、到时报警等功能，从而实现装胎、定型、硫化、卸胎等一系列工序的自动化控制，大大提高硫化效率。
技术实现要素：
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种实现自动化控制的液压硫化机，具有结构紧凑、操作方便、稳定高效等特点，能够实现装胎、定型、硫化、卸胎等一系列工序的自动化控制，大大提高硫化效率。
技术方案：为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种实现自动化控制的液压硫化机，包括硫化机本体、硫化检测单元以及控制柜内的信号处理单元、反馈控制单元；
其中，所述硫化机本体包括机架、上平台、下平台、纵向设置的导向柱、加力油缸、活络模油缸，且上平台下方、下平台上方分别设置有上热板、下热板；所述活络模油缸设置于上平台顶部，加力油缸设置于下平台上下热板底部，通过活络模油缸与加力油缸的驱动实现上平台、下平台之间的开合模控制，且上平台、下平台合模时形成硫化室；所述上热板、下热板之间设置有中心机构，且机架两侧布置有装胎装置和卸胎装置；
所述硫化检测单元包括安装于硫化室内的温度传感器、安装于各驱动油缸(包括活络模油缸及中心机构、装胎装置、卸胎装置的驱动油缸)上的位移传感器、安装于加力油缸内的压力传感器；所述信号处理单元用于接收并处理各传感器发送的检测信号，并通过反馈控制单元对各驱动油缸、加力油缸、加热板进行补偿控制。
进一步的，所述温度传感器、位移传感器、压力传感器采用霍尔传感器。
进一步的，所述信号处理单元包括plc和触摸显示屏，且触摸显示屏与plc进行信号连接，实现参数的反馈与调整。
进一步的，所述反馈控制单元包括与plc进行信号连接的温度补偿器、位移补偿器、压力补偿器，且温度补偿器、位移补偿器、压力补偿器分别与加热板、各驱动油缸、加力油缸进行连接。
进一步的，所述加力油缸环绕下热板底部布置，加压均匀稳定，平稳无撞击。
有益效果：本发明提供的一种实现自动化控制的液压硫化机，相对于现有技术，具有以下优点：1、结构简单紧凑，操作空间大，操作方便，稳定高效，能够实现装胎、定型、硫化、卸胎等一系列工序的自动化控制，大大提高硫化效率，降低生产成本；2、自动化程度高，具有定时锁模、自动补压、自动控温、自动计时、到时报警等功能，加工精度高，有效提高硫化定型件的产品质量。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作更进一步的说明。
一种实现自动化控制的液压硫化机，包括硫化机本体、硫化检测单元以及控制柜内的信号处理单元、反馈控制单元；
其中，所述硫化机本体包括机架、上平台、下平台、纵向设置的导向柱、加力油缸、活络模油缸，且上平台下方、下平台上方分别设置有上热板、下热板；所述活络模油缸设置于上平台顶部，加力油缸设置于下平台上下热板底部，通过活络模油缸与加力油缸的驱动实现上平台、下平台之间的开合模控制，且上平台、下平台合模时形成硫化室；所述上热板、下热板之间设置有中心机构，且机架两侧布置有装胎装置和卸胎装置；
所述硫化检测单元包括安装于硫化室内的温度传感器、安装于各驱动油缸(包括活络模油缸及中心机构、装胎装置、卸胎装置的驱动油缸)上的位移传感器、安装于加力油缸内的压力传感器；所述信号处理单元用于接收并处理各传感器发送的检测信号，并通过反馈控制单元对各驱动油缸、加力油缸、加热板进行补偿控制。
本实施例中，所述温度传感器、位移传感器、压力传感器采用霍尔传感器；所述信号处理单元包括plc和触摸显示屏，且触摸显示屏与plc进行信号连接，实现参数的反馈与调整。
本实施例中，所述反馈控制单元包括与plc进行信号连接的温度补偿器、位移补偿器、压力补偿器，且温度补偿器、位移补偿器、压力补偿器分别与加热板、各驱动油缸、加力油缸进行连接；所述加力油缸环绕下热板底部布置，加压均匀稳定，平稳无撞击。
本发明的具体实施方式如下：
使用时通过驱动油缸控制装胎装置向硫化室进料，入料后通过活络模油缸驱动上平台沿导向柱下降与下平台合模，并通过加力油缸驱动下热板控制合模压力，进而通过上、下热板进行硫化加热；硫化过程中，控制系统通过温度传感器、位移传感器、压力传感器等实时监测模温、板温、模压、硫化时间、各驱动油缸的位移行程，进而对各驱动油缸、加力油缸、加热板进行补偿控制；硫化完成后通过驱动油缸控制卸胎装置进行取料。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。