一种吹膜机出料模头的制作方法

本实用新型涉及一种塑料吹膜机，特别涉及一种吹制大口径薄膜的吹膜机出料模头。

背景技术：

现有技术中的塑料薄膜吹膜机一般使用单个挤压装置为单个模头，其吹气孔吹出的气体压强较小，所以一般只能吹制折径小于150mm的薄膜。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种结构简单，能够吹制折径大于600mm的大口径薄膜的吹膜机模头。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种吹膜机出料模头，它由模芯、模嘴、第一分料套、第二分料套、第三分料套和模外体构成，所述模嘴安装在所述模芯的顶端，所述第一分料套、第二分料套、第三分料套由内向外依次套接在所述模芯上，所述模外体安装在所述第三分料套的顶端，所述模外体和所述第三分料套的外侧套接安装有加热片，所述模嘴插装有加热棒，所述模嘴与所述模外体之间设置有连续的出膜通道，所述模嘴的轴心部位设置有被所述出膜通道围绕的出气腔，所述模芯的轴心部位设置有与所述出气腔连通的进气道；

所述第三分料套与所述第二分料套之间设置有与所述出膜通道入口连通的第一混料道，所述模芯设置有入口位于所述模芯中部且与所述第一混料道连通的第一进料道，所述第二分料套的上端设置有向所述第一混料道内凸起的第一挤压部，所述第一挤压部与所述第一混料道之间形成第一压缩道，设所述第一压缩道的宽度为A1，所述第一混料道的宽度为A2，所述第一进料道的宽度为A3，则A1：A2：A3=5:14:28，设第一压缩道的长度为D1，则D1：A1=7:1；

所述第二分料套与所述第一分料套之间设置有与所述出膜通道连通的第二混料道，所述模芯设置有入口位于所述模芯中部且与所述第二混料道连通的第二进料道，所述第一分料套的上端设置有向所述第二混料道内凸起的第二挤压部，所述第二挤压部与所述第二混料道之间形成第二压缩道，设所述第二压缩道的宽度为B1，所述第二混料道的宽度为B2，所述第二进料道的宽度为B3，则B1：B2：B3=5:14:23，设第二压缩道的长度为D2，则D2：B1=7:1；

所述第一分料套与所述模芯之间设置有与所述出膜通道连通的第三混料道，所述模芯设置有入口位于所述模芯中部且与所述第三混料道连通的第三进料道，所述模芯的上端设置有向所述第三混料道内凸起的第三挤压部，所述第三挤压部与所述第三混料道之间形成第三压缩道，设所述第三压缩道的宽度为C1，所述第三混料道的宽度为C2，所述第三进料道的宽度为C3，则C1：C2：C3=5:14:23，设第三压缩道的长度为D3，则D3：C1=7:1。

所述第二分料套的外壁上设置有进口端位于所述第一混料道的入口处、出口端位于所述第一压缩道的入口处的第一螺纹槽，所述第一螺纹槽的槽宽由其进口端至出口端呈逐渐减小设置。

所述第一分料套的外壁上设置有进口端位于所述第二混料道的入口处、出口端位于所述第二压缩道的入口处的第二螺纹槽，所述第二螺纹槽的槽宽由其进口端至出口端呈逐渐减小设置。

所述模芯的外壁上设置有进口端位于所述第三混料道的入口处、出口端位于所述第三压缩道的出口处的第三螺纹槽，所述第三螺纹槽的槽宽由其进口端至出口端呈逐渐减小设置。

所述模嘴由由上至下依次叠加的第一模嘴、第二模嘴、第三模嘴构成。

所述第二模嘴设置有用于插装所述加热棒的安装孔。

所述模外体由由上至下依次叠加的第一模外体、第二模外体、第三模外体构成。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的出料模头由模芯、模嘴、第一分料套、第二分料套、第三分料套和模外体构成，第一混料道内设置有第一压缩道，第二混料道内设置有第二压缩道，第三混料道内设置有第三压缩道，塑胶原料在被出膜通道出膜之前经第一压缩道、第二压缩道和第三压缩道充分压缩混合，能够吹制折径大于600mm的塑料薄膜，对于原料的溶料分散更加均匀，混料效果更好，吹制出来的薄膜产品的拉伸强度更佳。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本实用新型的结构剖面示意图；

图2是图1中E处放大示意图之一；

图3是图1中E处放大示意图之二；

图4是图1中E处放大示意图之三。

具体实施方式

参照图1至图4，一种吹膜机出料模头，它由模芯1、模嘴2、第一分料套4、第二分料套5、第三分料套6和模外体7构成，所述模嘴2安装在所述模芯1的顶端，所述第一分料套4、第二分料套5、第三分料套6由内向外依次套接在所述模芯1上，所述模外体安装在所述第三分料套6的顶端，所述模外体7和所述第三分料套6的外侧套接安装有加热片，所述模嘴2插装有加热棒，所述模嘴2与所述模外体7之间设置有连续的出膜通道8，所述模嘴2的轴心部位设置有被所述出膜通道8围绕的出气腔3，所述模芯1的轴心部位设置有与所述出气腔连通的进气道31；

所述第三分料套6与所述第二分料套5之间设置有与所述出膜通道8入口连通的第一混料道9，所述模芯1设置有入口位于所述模芯1中部且与所述第一混料道9连通的第一进料道10，所述第二分料套5的上端设置有向所述第一混料道9内凸起的第一挤压部11，所述第一挤压部11与所述第一混料道9之间形成第一压缩道12，设所述第一压缩道12的宽度为A1，所述第一混料道9的宽度为A2，所述第一进料道10的宽度为A3，则A1：A2：A3=5:14:28，设第一压缩道12的长度为D1，则D1：A1=7:1；

所述第二分料套5与所述第一分料套4之间设置有与所述出膜通道8连通的第二混料道13，所述模芯1设置有入口位于所述模芯1中部且与所述第二混料道13连通的第二进料道14，所述第一分料套10的上端设置有向所述第二混料道13内凸起的第二挤压部15，所述第二挤压部15与所述第二混料道13之间形成第二压缩道16，设所述第二压缩道16的宽度为B1，所述第二混料道13的宽度为B2，所述第二进料道14的宽度为B3，则B1：B2：B3=5:14:28，设第二压缩道16的长度为D2，则D2：B1=7:1；

所述第一分料套4与所述模芯1之间设置有与所述出膜通道8连通的第三混料道17，所述模芯1设置有入口位于所述模芯1中部且与所述第三混料道17连通的第三进料道18，所述模芯1的上端设置有向所述第三混料道17内凸起的第三挤压部19，所述第三挤压部19与所述第三混料道17之间形成第三压缩道20，设所述第三压缩道20的宽度为C1，所述第三混料道17的宽度为C2，所述第三进料道18的宽度为C3，则C1：C2：C3=5:14:28，设第三压缩道20的长度为D3，则D3：C1=7:1。

塑胶原料在被出膜通道出膜之前经第一压缩道、第二压缩道和第三压缩道充分压缩混合，能够吹制折径大于600mm的塑料薄膜，对于原料的溶料分散更加均匀，混料效果更好，吹制出来的薄膜产品的拉伸强度更佳，上述各种比例经本申请人经多次实验得出，是生产折径大于600mm塑料薄膜的最佳比例，例如当A1为2.5mm，A2为7mm，A3为14mm，D1为17.5mm时，另外两组比例也取同样的数值时，其薄膜的质量和产量均达到最优值，当A1、B1或C1的值小于2.5mm，其他数值不变时，其薄膜的单位时间内产量较低，当A1、B1或C1的值大于2.5mm，其他数值不变时，其薄膜的柔韧度、透光度、抗拉伸强度均较低。

所述第二分料套5的外壁上设置有进口端位于所述第一混料道9的入口处、出口端位于所述第一压缩道12的入口处的第一螺纹槽21，所述第一螺纹槽21的槽宽由其进口端至出口端呈逐渐减小设置；所述第一分料套4的外壁上设置有进口端位于所述第二混料道13的入口处、出口端位于所述第二压缩道16的入口处的第二螺纹槽22，所述第二螺纹槽22的槽宽由其进口端至出口端呈逐渐减小设置；所述模芯1的外壁上设置有进口端位于所述第三混料道17的入口处、出口端位于所述第三压缩道20的出口处的第三螺纹槽23，所述第三螺纹槽23的槽宽由其进口端至出口端呈逐渐减小设置；三种不同的塑胶原料分别从第一进料道10、第二进料道14和第三进料道18进入第一螺纹槽21、第二螺纹槽22和第三螺纹槽23后充分混合，混合后的塑胶原料从出膜通道8挤出成薄膜状，由进气道31经出气腔3吹出的冷空气吹制成筒状薄膜，然后再裁切成所需的包装袋。

在本实施例中，所述模嘴2由由上至下依次叠加的第一模嘴24、第二模嘴25、第三模嘴26构成，所述第二模嘴25设置有用于插装所述加热棒的安装孔27；所述模外体7由由上至下依次叠加的第一模外体28、第二模外体29、第三模外体30构成。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。