本实用新型涉及注塑机工装技术领域，更具体地说，它涉及一种注塑机用模拟涨模测试油缸装置。
背景技术：
注塑机是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，在塑料加工领域应用广泛。注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成，其中合模系统是关乎成品的最重要的组成部分。合模系统包括定模扳、动模板、合模装置、合模油缸等部分组成，合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。在模具闭合，向模具内注入熔融塑料后，为了保证制品成型，都会往模具内注入足够多的熔融塑料，同时，在模具闭合后，供给模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。模具在熔融塑料的向外膨胀压力状态称为涨模，产生的模腔压力通常称为涨模力。生产过程中为了保证模具能更好的完成加工需要，需要根据模具的涨模力来设置锁模力，这就需要事先知道模具的涨模力情况。现有的模具模拟工装都采用标准块等模具模拟工装，这种工装只能产生静态的模具厚度参数，无法展现模具在注塑时的涨模过程，在前期研发过程中，对于拉杆和各个模板的刚性变形、疲劳极限等性能不能有直观的认识。因此亟需新型的模具模拟工装。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种结构简单、计算方便，能实时模拟模具涨模过程的一种注塑机用模拟涨模测试油缸装置。
为实现上述目的，通过以下技术手段实现：一种注塑机用模拟涨模测试油缸装置，包括一涨模定底板和一涨模动底板，涨模定底板固定在注塑机定模板上，涨模动底板固定在注塑机动模板上，在涨模定底板的中心位置水平贯穿设置有一圆柱形的增压油缸筒，在涨模动底板的中心位置设置有一容置腔，所述容置腔的直径比增压油缸筒的直径大，所述的容置腔与增压油缸筒贯通，构成一截面为T型的空腔，在增压油缸筒上还设置有一增压油缸活塞杆，在涨模动底板上开设有油管。
通过上述技术方案，一种注塑机用模拟涨模测试油缸装置主要由涨模定底板和涨模动底板组成，涨模定底板和涨模动底板分别被固定在注塑机的定模板和动模板上，模拟模具上分别与动模板和定模板相固定的两块结构，涨模定底板上设置有增压油缸筒，油缸筒与涨模动底板之间形成一截面为T型的空腔，模拟模具两块结构之间形成的型腔，增压油缸筒上设置有增压油缸活塞杆，通过活塞杆可对增压油缸筒与涨模动底板之间形成的空腔内容置的油进行施加力的作用，模拟模具内的塑料熔体受到力的作用，空腔内的油向外膨胀产生的涨模力可用活塞杆上施加的力与一放大系数来确定，放大系数为容置腔的截面积与增压油缸筒截面积的比值，由此计算出放大的涨模力，另一方面，活塞杆的力来自整移油缸通过料筒、前机筒、喷嘴等结构施加的力，通过改变整移油缸上的力，可以模拟不同受力情况下油缸测试装置的运转情况，即可以模拟拉杆和各个模板的刚性变形、疲劳极限等。
进一步优化为：所述的涨模定底板远离涨模动底板的一侧可拆卸固定有一定位圈，定位圈通过第一螺钉固定在增压油缸筒上。
通过上述技术方案，定位圈是将此模拟涨模测试油缸装置装到注塑机上时用来定位装置的，将定位圈设置为可拆卸式固定，可以根据不同机型的需要更换定位圈，定位圈是通过螺钉固定在增压油缸筒上的，螺钉固定便于拆卸和安装。
进一步优化为：所述的增压油缸活塞杆远离涨模动底板的一侧端部可拆卸固定有一限位盖板，限位盖板通过第二螺钉固定在增压油缸活塞杆上。
通过上述技术方案，限位盖板是将此模拟涨模测试油缸装置装到注塑机上供注射喷嘴插入限位的，将限位盖板设置为可拆卸式固定，限位盖板可以适用不同尺寸大小的注射喷嘴，限位盖板是通过螺钉固定在增压油缸活塞杆上的，螺钉固定便于拆卸和安装。
进一步优化为：在增压油缸筒靠近限位盖板的一端内壁上设置有若干个环形密封垫圈。
通过上述技术方案，增压油缸筒是配合增压油缸活塞杆进行使用的，工作时增压油缸活塞杆不停的在增压油缸筒内来回抽拉移动，随着使用次数的增加，活塞杆与油缸筒之间的配合会出现松动，继而出现漏油等不良现象，在油缸筒内壁上设置若干个环形密封垫圈，可以保证不出现漏油的情况，延长设备的使用寿命。
进一步优化为：所述的增压油缸筒可拆卸的固定在涨模定底板上，增压油缸筒靠近涨模动底板的一侧向外凸起设有台肩，台肩通过第三螺钉固定在涨模定模板上。
通过上述技术方案，增压油缸一端向外凸起设有台肩，台肩的存在方便了安装，台肩通过螺钉固定在涨模定模板上，螺钉固定便于拆卸和安装，增压油缸筒可拆卸的固定在涨模定模板上，可根据油缸的使用寿命结束否来更换油缸。
进一步优化为：所述油管开设在涨模动底板靠近涨模定底板的一侧，油管竖直设置，从外向内延伸至增压油缸筒的侧壁上。
通过上述技术方案，油管的开设是为了给涨模动底板与增压油缸筒形成的空腔充油，将油管设置在涨模动底板靠近涨模定底板的一侧，使得油管竖直设置在涨模动模板上，油管位于整个空腔的中间位置，这样由油管向腔内注油更容易将腔体充满，将油管从外向内延伸至增压油缸筒的侧壁上，这样设置油无需等腔体充满就可以进入增压油缸筒内，方便了给整个空腔充油。
本实用新型与现有技术相比的优点在于：本模拟涨模测试油缸装置由涨模定底板和涨模动底板及增压油缸筒组成，结构、原理简单；利用涨模动模板内容置腔的截面积比增压油缸筒的截面积大来放大涨模力，力放大倍数大，计算方便，放大系数即计算截面积比即可；外形结构模拟模具，与动定模板接触面也基本相同，能很好的模拟模具的受力情况，以及拉杆和各个模板的刚性变形、疲劳极限等；在涨模定底板的侧面设置定位圈，可通过更换定位圈，适应不同机型不同定位尺寸，通用性强；在增压油缸活塞杆的端部设置限位盖板，通过更换限位盖板可以适应不同的注射喷嘴尺寸，通用性强。
附图说明
图1为本实施例中一种注塑机用模拟涨模测试油缸装置的整体结构示意图；
图2为本实施例中图1中A-A剖视图。
图中，1、定位圈；2、限位盖板；3、增压油缸活塞杆；4、增压油缸筒；5、涨模定底板；6、涨模油缸筒；7、涨模动底板；8、支撑销；9、第一螺钉；10、第二螺钉；11、密封垫圈；12、第三螺钉；13、空腔；14、油管。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施例对实用新型作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的本实用新型的保护范围。
实施例
如图1一种注塑机用模拟涨模测试油缸装置，包括一涨模定底板5和一涨模动底板7，涨模定底板5通过支撑销8固定在注塑机定模板上，涨模动底板7通过支撑销8固定在注塑机动模板上，外形结构模拟模具，与动定模板接触面也基本相同。如图2所示，在涨模定底板5的中心位置水平贯穿设置有一圆柱形的增压油缸筒4，在涨模动底板7的中心位置设置有一容置腔，容置腔的直径比增压油缸筒4的直径大，容置腔与增压油缸筒4贯通，构成一截面为T型的空腔13，在增压油缸筒4上还设置有一增压油缸活塞杆3。涨模定底板5远离涨模动底板7的一侧可拆卸固定有一定位圈1，定位圈1通过第一螺钉9固定在增压油缸筒4上，增压油缸活塞杆3远离涨模动底板7的一侧端部可拆卸固定有一限位盖板2，限位盖板2通过第二螺钉10固定在增压油缸活塞杆3上，在增压油缸筒4靠近限位盖板2的一端内壁上设置有若干个环形密封垫圈11，密封圈用以密封增压油缸活塞杆3与增压油缸筒4之间的间隙。增压油缸筒4可拆卸的固定在涨模定底板5上，增压油缸筒4靠近涨模动底板7的一侧向外凸起设有台肩，台肩通过第三螺钉12固定在涨模定模板上。在涨模动底板7上开设有油管14，油管14开设在涨模动底板7靠近涨模定底板5的一侧，油管14竖直设置，从外向内延伸至增压油缸筒4的侧壁上。
在此注塑机用模拟涨模测试油缸装置工作前，首先需将涨模定底板5和涨模动底板7分别通过支撑销8固定在注塑机的定模板和动模板上，然后通过注塑机合模，将涨模定底板5和涨模动底板7合在一起，使其内部形成空腔13，然后将增压油缸活塞杆3拉至最外侧，往涨模油缸筒6中进行充油，可采用手动或直接接系统油路进行。日常使用中，油液损耗较少，过一两月补充少许油液即可。油可通过油管14进入空腔13内，然后充满空腔13，模拟熔融塑料在模具内受力的情形。可调节从注射喷嘴给增压油缸活塞杆3施加的力的大小，由于整个空腔13内压力一样，可以根据增压油缸活塞杆3截面积与容置腔截面积的不同计算出被装置放大的涨模力的大小，由此观察实际过程中模具内的涨模情况。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。