本实用新型涉及汽车配件领域，具体涉及一种使用热熔焊固连两件塑料件时的预安装结构。
背景技术：
一般汽车内饰件使用热熔焊固连两件塑料件时，为了方便塑料件的搬运及熔焊操作，一般会使用预安装结构先装配在一起。常规预安装结构有两种，自身卡扣卡接和螺钉连接。自身卡扣模具上需做斜顶出模，需顶出空间，对造型要求较高，模具相应复杂，模具成本高；螺钉做预安装，生产线上增加了一道打螺钉工序，增加人工成本。螺钉若做在外表面上，也需做狗窝结构防止外表面缩水，模具上做斜顶出模，模具成本相应增大。以上两种预安装对造型要求高，模具成本大，人工成本大。
技术实现要素：
为了适应上述现有技术状况，本实用新型的目的在于：提供一种新型的使用热熔焊固连两件塑料件时的预安装结构以解决现有技术中上述的出现的各种缺陷。
为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种使用热熔焊固连两件塑料件时的预安装结构，其特征在于，包括熔焊柱以及配合件的支撑平台；其中
所述熔焊柱包括柱体以及柱体四周设置的尾翼；
所述配合件的支撑平台上设置有异形孔，所述异形孔由主孔及次孔组合而成，所述主孔位于中间位置，两个次孔呈条状孔分布在主孔两侧且三者连通将异形孔构成一个工字型。
根据本实用新型一个实施例的使用热熔焊固连两件塑料件时的预安装结构可进一步设置为两个次孔中心的连线方向上还分别设置有对称分布的卡块。
根据本实用新型又一个实施例的使用热熔焊固连两件塑料件时的预安装结构可进一步设置为所述主孔的横截面呈圆角方形。
根据本实用新型又一个实施例的使用热熔焊固连两件塑料件时的预安装结构可进一步设置为所述熔焊柱由位于中间的柱体以及柱体四周设置的4对称分布的尾翼构成，且所述尾翼呈直角梯形，其直角边与柱体侧壁相连，同时所述柱体伸出尾翼一段形成熔焊部。
根据本实用新型又一个实施例的使用热熔焊固连两件塑料件时的预安装结构可进一步设置为所述柱体采用中空柱。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
将配合件的支撑平台与熔焊柱匹配的开孔由一般的圆形孔（或长圆孔）改为异形孔，由间隙配合改为过盈配合，通过过盈配合来实现两个塑料件的连接。装配时，熔焊柱从异形孔穿过，异形孔主孔的宽度为5.4mm，条状孔的两端采用半径为0.75mm半圆形，其中间采用长10.5mm宽1.5mm的矩形，异形孔弹性变形，与熔焊柱实现过盈配合（熔焊柱直径为6mm），此配合保证了两塑料件装配的可靠性。
附图说明
图1为本实用新型提供的一种使用热熔焊固连两件塑料件时的预安装结构的示意图；
图2为本实用新型提供的一种使用热熔焊固连两件塑料件时的预安装结构中异形孔的俯视图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
该使用热熔焊固连两件塑料件时的预安装结构，其特征在于，包括熔焊柱1以及配合件的支撑平台2；其中所述熔焊柱1包括柱体11以及柱体11四周设置的尾翼12；所述配合件的支撑平台2上设置有异形孔3，所述异形孔3由主孔31及次孔32组合而成，所述主孔31位于中间位置，两个次孔32呈条状孔分布在主孔31两侧且三者连通将异形孔3构成一个工字型。
其中两个次孔32中心的连线方向上还分别设置有对称分布的卡块33。利用卡块33对熔焊部13的左右两侧进行限位。
所述柱体11采用中空柱。通过中空柱来降低预安装结构的重量，同时降低制造成本。
所述主孔31的横截面呈圆角方形。圆角方形有利于圆形的柱体11穿过，方便安装的同时，也起到一定的紧固作用。
所述熔焊柱1由位于中间的柱体11以及柱体11四周设置的4对称分布的尾翼12构成，且所述尾翼12呈直角梯形，其直角边与柱体11侧壁相连，同时所述柱体11伸出尾翼12一段形成熔焊部13，且所述熔焊部13前后方向上与主孔31之间采用过盈配合。
将配合件的支撑平台2与熔焊柱1匹配的开孔由一般的圆形孔（或长圆孔）改为异形孔3，由间隙配合改为过盈配合，通过过盈配合来实现两个塑料件的连接。装配时，熔焊柱1从异形孔3穿过，异形孔3主孔31的宽度为5.4mm，条状孔的两端采用半径为0.75mm半圆形，其中间采用长10.5mm宽1.5mm的矩形，异形孔3弹性变形，与熔焊柱1实现过盈配合（熔焊柱1直径为6mm），此配合保证了两塑料件装配的可靠性。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。