本实用新型涉及射钉弹弹夹生产技术领域，特别涉及一种射钉弹弹夹生产工艺段的基料混料装置。
背景技术：
射钉紧固器广泛应用于建筑施工、工业安装等领域，最常见的为钢壳射钉弹和塑壳射钉弹。射钉弹生产过程中，获得的射钉弹最终均需要装配于弹夹上，形成联排状的射钉弹，以便于安装和后期使用，因此射钉弹弹夹已成为射钉弹使用所必需的配件，需求量极大。通常情况下，射钉弹弹夹要求具备良好的韧性，以保证在射钉完成后能够快速取出，避免弹夹损坏卡于射钉枪内部，影响射钉枪的正常使用。
通常情况射钉弹弹夹是采用注塑的方式来生产，注塑前需要对用于生产射钉弹的各基料组分进行混匀，而最终获得的射钉弹的质量与各基料组分前期的均匀度极为相关，只有获得高均匀度的基料，才能获得性能稳定的射钉弹弹夹产品，与此同时，混料过程中需要维持相对稳定的温度环境，维持各基料组分固有的离散度，增加液态组分的游离度，从而保证各组分的均匀度。现有技术在进行射钉弹各基料组分混匀时，大多采用人工混料，混料时采用人工搅拌，或者借助简易的搅拌器来完成，最终获得的基料组分均匀度有限，限制了获得的射钉弹弹夹整体质量。
基于以上分析，对现有的射钉弹弹夹生产过程中的各组分基料方式进行改进，设计一种射钉弹弹夹生产工艺段的基料混料装置，维持基料混合环境的稳定性和湿度高温，提高基料混合效率，保证各基料组分的均匀度，从而获得性能稳定、韧性好的射钉弹弹夹产品。
技术实现要素：
本实用新型的目的是，针对现有的射钉弹弹夹生产过程中的各组分基料混匀时存在的技术问题，设计一种射钉弹弹夹生产工艺段的基料混料装置，维持基料混合环境的稳定性和湿度高温，提高基料混合效率，保证各基料组分的均匀度，从而获得性能稳定、韧性好的射钉弹弹夹产品。
本实用新型通过以下技术方案实现：
一种射钉弹弹夹生产工艺段的基料混料装置，其特征在于，结构包括立式搅拌斧体（1）以及装配于立式搅拌斧体（1）上的顶端部密封盖（2）；
所述立式搅拌斧体（1）外周部设置有卧式加热盘管（6），卧式加热盘管设置为电加热结构，卧式加热盘管（6）外接有用于控制卧式加热盘管（6）加热功率的开关控制器（61），开关控制器（61）通过控制线缆连接至PLC控制器（71）；
所述立式搅拌斧体（1）内部设置有温度传感器（7），温度传感器（7）通过数据传输电缆与PLC控制器（71）连接；
所述立式搅拌斧体（1）内部设置有竖向搅拌转轴（11），竖向搅拌转轴（11）上装配有上下错位分布的2个搅拌叶桨（1101），顶端部密封盖（2）上设置有用于驱动搅拌叶桨（1101）转动的一级驱动电机（1102）；
所述竖向搅拌转轴（11）右侧壁设置有液态基料第一进料管（121）和第二液态基料进料管（122），液态基料第一进料管（121）和第二液态基料进料管（122）的最上端均高于立式搅拌斧体（1）最上端；
所述竖向搅拌转轴（11）左侧壁设置有固态基料第一进料管（131）和固态基料第二进料管（132）；
所述立式搅拌斧体（1）底部设置有电磁卸料阀（14）；
所述立式搅拌斧体（1）底部左侧端连接有用于对立式搅拌斧体（1）内部各基料组分进行二次混匀的罐式高速剪切机（3），罐式高速剪切机（3）外接高压抽送泵（4），高压抽送泵（4）的出料口通过输料弯管延伸至顶端部密封盖（2）底部，输料弯管位于顶端部密封盖（2）底部的一侧设置高压布料器（5）；
罐式高速剪切机（3）通过二级高压抽送泵（4）与立式搅拌斧体（1）连通；
所述罐式高速剪切机（3）内部竖向剪切刀（31），罐式高速剪切机（3）设置有用于驱动竖向剪切刀（31）转动的二级驱动电机（32）；
所述罐式高速剪切机（3）与立式搅拌斧体（1）之间的连接管路上设置有一级高压抽送泵（30）。
进一步，所述液态基料第一进料管（121）和第二液态基料进料管（122）均设置为计量式输料管。
进一步，所述固态基料第一进料管（131）和固态基料第二进料管（132）均设置为计量式输料管。
进一步，所述固态基料第一进料管（131）进料口设置有第一过滤筛（1310）。
进一步，所述固态基料第二进料管（132）进料口设置有第二过滤筛（1320）。
进一步，所述顶端部密封盖（2）顶部左侧端设置泄压阀（21），泄压阀（21）顶部设置空气过滤柱（22）。
进一步，所述顶端部密封盖（2）顶部右侧端设置高压气泵（24），高压气泵（24）出气口端设置喷气嘴（23），喷气嘴（23）装配于顶端部密封盖（2）内侧壁底部与搅拌叶桨（1101）正相对。
本实用新型提供了一种射钉弹弹夹生产工艺段的基料混料装置，与现有技术相比，有益效果在于：
1、本实用新型设计的射钉弹弹夹生产工艺段的基料混料装置，采用立式搅拌斧体（1）、罐式高速剪切机（3）及二级高压抽送泵（4）的配合，使立式搅拌斧体（1）与罐式高速剪切机（3）形成循环通路，利用立式搅拌斧体（1）对各基料组分进行一级搅拌，实现初步混匀，利用罐式高速剪切机（3）对各基料组分进行二级剪切式混匀，从而实现了各基料组分的连续混匀，提升了混匀效率，保证各基料组份的均匀度。
2、本实用新型设计的射钉弹弹夹生产工艺段的基料混料装置，立式搅拌斧体（1）外周部设置有卧式加热盘管（6），卧式加热盘管设置为电加热结构，卧式加热盘管（6）外接有用于控制卧式加热盘管（6）加热功率的开关控制器（61），开关控制器（61）通过控制线缆连接至PLC控制器（71）；立式搅拌斧体（1）内部设置有温度传感器（7），温度传感器（7）通过数据传输电缆与PLC控制器（71）连接；上述设计，采用卧式加热盘管（6）、温度传感器（7）、开关控制器（61）及PLC控制器（71）实现了对立式搅拌斧体（1）内部温度的智能控制，使立式搅拌斧体（1）内部温度维持在基料混合的最佳温度状态，维持各基料组分固有的离散度，增加液态组分的游离度，从而保证各组分的均匀度。
3、本实用新型设计的射钉弹弹夹生产工艺段的基料混料装置，立式搅拌斧体（1）内部设置有竖向搅拌转轴（11），竖向搅拌转轴（11）上装配有上下错位分布的2个搅拌叶桨（1101），顶端部密封盖（2）上设置有用于驱动搅拌叶桨（1101）转动的一级驱动电机（1102）；竖向搅拌转轴（11）右侧壁设置有液态基料第一进料管（121）和第二液态基料进料管（122），液态基料第一进料管（121）和第二液态基料进料管（122）的最上端均高于立式搅拌斧体（1）最上端；上述设计，与现有的混料机构相比，投料速率更快，而且有利于提升各基料组分进入立式搅拌斧体内部后的分散度，提高混匀效率。
4、本实用新型设计的射钉弹弹夹生产工艺段的基料混料装置，液态基料第一进料管（121）和第二液态基料进料管（122）均设置为计量式输料管；固态基料第一进料管（131）和固态基料第二进料管（132）均设置为计量式输料管；上述设计，有利于实现各基料组分投放的精确性，保证了射钉弹弹夹成分的稳定性。
5、本实用新型设计的射钉弹弹夹生产工艺段的基料混料装置，顶端部密封盖（2）顶部右侧端设置高压气泵（24），高压气泵（24）出气口端设置喷气嘴（23），喷气嘴（23）装配于顶端部密封盖（2）内侧壁底部与搅拌叶桨（1101）正相对；上述设计便于对残留于搅拌叶桨（1101）及立式搅拌斧体（1）内部的基料组分进行高压气吹，粘附于搅拌叶桨（1101）及立式搅拌斧体（1）内部的基料组分彻底进入立式搅拌斧体（1）内部参与基料混匀。
附图说明
图1为本实用新型射钉弹弹夹生产工艺段的基料混料装置的结构示意图。
具体实施方式
参阅附图1对本实用新型做进一步描述。
本实用新型涉及一种射钉弹弹夹生产工艺段的基料混料装置，其特征在于，结构包括立式搅拌斧体（1）以及装配于立式搅拌斧体（1）上的顶端部密封盖（2）；
所述立式搅拌斧体（1）外周部设置有卧式加热盘管（6），卧式加热盘管设置为电加热结构，卧式加热盘管（6）外接有用于控制卧式加热盘管（6）加热功率的开关控制器（61），开关控制器（61）通过控制线缆连接至PLC控制器（71）；
所述立式搅拌斧体（1）内部设置有温度传感器（7），温度传感器（7）通过数据传输电缆与PLC控制器（71）连接；
所述立式搅拌斧体（1）内部设置有竖向搅拌转轴（11），竖向搅拌转轴（11）上装配有上下错位分布的2个搅拌叶桨（1101），顶端部密封盖（2）上设置有用于驱动搅拌叶桨（1101）转动的一级驱动电机（1102）；
所述竖向搅拌转轴（11）右侧壁设置有液态基料第一进料管（121）和第二液态基料进料管（122），液态基料第一进料管（121）和第二液态基料进料管（122）的最上端均高于立式搅拌斧体（1）最上端；
所述竖向搅拌转轴（11）左侧壁设置有固态基料第一进料管（131）和固态基料第二进料管（132）；
所述立式搅拌斧体（1）底部设置有电磁卸料阀（14）；
所述立式搅拌斧体（1）底部左侧端连接有用于对立式搅拌斧体（1）内部各基料组分进行二次混匀的罐式高速剪切机（3），罐式高速剪切机（3）外接高压抽送泵（4），高压抽送泵（4）的出料口通过输料弯管延伸至顶端部密封盖（2）底部，输料弯管位于顶端部密封盖（2）底部的一侧设置高压布料器（5）；
罐式高速剪切机（3）通过二级高压抽送泵（4）与立式搅拌斧体（1）连通；
所述罐式高速剪切机（3）内部竖向剪切刀（31），罐式高速剪切机（3）设置有用于驱动竖向剪切刀（31）转动的二级驱动电机（32）；
所述罐式高速剪切机（3）与立式搅拌斧体（1）之间的连接管路上设置有一级高压抽送泵（30）。
进一步，所述液态基料第一进料管（121）和第二液态基料进料管（122）均设置为计量式输料管。
进一步，所述固态基料第一进料管（131）和固态基料第二进料管（132）均设置为计量式输料管。
进一步，所述固态基料第一进料管（131）进料口设置有第一过滤筛（1310）。
进一步，所述固态基料第二进料管（132）进料口设置有第二过滤筛（1320）。
进一步，所述顶端部密封盖（2）顶部左侧端设置泄压阀（21），泄压阀（21）顶部设置空气过滤柱（22）。
进一步，所述顶端部密封盖（2）顶部右侧端设置高压气泵（24），高压气泵（24）出气口端设置喷气嘴（23），喷气嘴（23）装配于顶端部密封盖（2）内侧壁底部与搅拌叶桨（1101）正相对。
与现有技术相比，本实用新型设计的射钉弹弹夹生产工艺段的基料混料装置，采用立式搅拌斧体（1）、罐式高速剪切机（3）及二级高压抽送泵（4）的配合，使立式搅拌斧体（1）与罐式高速剪切机（3）形成循环通路，利用立式搅拌斧体（1）对各基料组分进行一级搅拌，实现初步混匀，利用罐式高速剪切机（3）对各基料组分进行二级剪切式混匀，从而实现了各基料组分的连续混匀，提升了混匀效率，保证各基料组份的均匀度。
本实用新型设计的射钉弹弹夹生产工艺段的基料混料装置，立式搅拌斧体（1）外周部设置有卧式加热盘管（6），卧式加热盘管设置为电加热结构，卧式加热盘管（6）外接有用于控制卧式加热盘管（6）加热功率的开关控制器（61），开关控制器（61）通过控制线缆连接至PLC控制器（71）；立式搅拌斧体（1）内部设置有温度传感器（7），温度传感器（7）通过数据传输电缆与PLC控制器（71）连接；上述设计，采用卧式加热盘管（6）、温度传感器（7）、开关控制器（61）及PLC控制器（71）实现了对立式搅拌斧体（1）内部温度的智能控制，使立式搅拌斧体（1）内部温度维持在基料混合的最佳温度状态，维持各基料组分固有的离散度，增加液态组分的游离度，从而保证各组分的均匀度。
本实用新型设计的射钉弹弹夹生产工艺段的基料混料装置，立式搅拌斧体（1）内部设置有竖向搅拌转轴（11），竖向搅拌转轴（11）上装配有上下错位分布的2个搅拌叶桨（1101），顶端部密封盖（2）上设置有用于驱动搅拌叶桨（1101）转动的一级驱动电机（1102）；竖向搅拌转轴（11）右侧壁设置有液态基料第一进料管（121）和第二液态基料进料管（122），液态基料第一进料管（121）和第二液态基料进料管（122）的最上端均高于立式搅拌斧体（1）最上端；上述设计，与现有的混料机构相比，投料速率更快，而且有利于提升各基料组分进入立式搅拌斧体内部后的分散度，提高混匀效率。
本实用新型设计的射钉弹弹夹生产工艺段的基料混料装置，液态基料第一进料管（121）和第二液态基料进料管（122）均设置为计量式输料管；固态基料第一进料管（131）和固态基料第二进料管（132）均设置为计量式输料管；上述设计，有利于实现各基料组分投放的精确性，保证了射钉弹弹夹成分的稳定性。
本实用新型设计的射钉弹弹夹生产工艺段的基料混料装置，顶端部密封盖（2）顶部右侧端设置高压气泵（24），高压气泵（24）出气口端设置喷气嘴（23），喷气嘴（23）装配于顶端部密封盖（2）内侧壁底部与搅拌叶桨（1101）正相对；上述设计便于对残留于搅拌叶桨（1101）及立式搅拌斧体（1）内部的基料组分进行高压气吹，粘附于搅拌叶桨（1101）及立式搅拌斧体（1）内部的基料组分彻底进入立式搅拌斧体（1）内部参与基料混匀。
本实用新型在使用时，液态基料经由液态基料第一进料管（121）和第二液态基料进料管（122）进入，固态基料经由竖向搅拌转轴（11）左侧壁设置有固态基料第一进料管（131）和固态基料第二进料管（132）输入，采用立式搅拌斧体（1）、罐式高速剪切机（3）及二级高压抽送泵（4）的配合，使立式搅拌斧体（1）与罐式高速剪切机（3）形成循环通路，利用立式搅拌斧体（1）对各基料组分进行一级搅拌，实现初步混匀，利用罐式高速剪切机（3）对各基料组分进行二级剪切式混匀，从而实现了各基料组分的连续混匀，提升了混匀效率，保证各基料组份的均匀度。
采用卧式加热盘管（6）、温度传感器（7）、开关控制器（61）及PLC控制器（71）实现了对立式搅拌斧体（1）内部温度的智能控制，使立式搅拌斧体（1）内部温度维持在基料混合的最佳温度状态，维持各基料组分固有的离散度，增加液态组分的游离度，从而保证各组分的均匀度。
按照以上描述，即可对本实用新型进行应用。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。