本实用新型涉及螺杆制作技术领域，尤其指一种用于注塑的注塑螺杆。
背景技术：
现有一种申请号为CN201620991221.4名称为《一种挤塑螺杆》的中国实用新型专利公开了一种挤塑螺杆，包括杆柱与作为挤出端的锥形头，所述杆柱按其工作时的作用依次划分为动力输入段、固体输送段、熔融段、均化段，动力输入段设置键槽，其特征在于，所述固体输送段、熔融段、均化段沿杆柱表面设置连续的主螺棱，该主螺棱的螺距、棱宽及棱高均恒值不变，所述螺杆整体表面镀有镀镍层。该实用新型的优点在于通过改进螺杆的结构形状设计，使其制得的塑料制品的品质得到提升，并在螺杆整体表面镀有镀镍层，改善了挤塑螺杆的耐磨性，提高了挤塑螺杆的使用寿命。然而，该螺杆的均化段物料沿一个方向运动容易高温焦化粘结在机筒内壁上，出料效果不理想，因此该螺杆的结构还需进一步改进。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种出料平滑顺利，物料挤出均匀的注塑螺杆。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种用于注塑的注塑螺杆，包括杆体与作为挤出段的锥形头，所述杆体分为传动段，输料段，熔融段和均化段，所述传动段上设置有键槽，其特征在于：所述输料段上设置有第一螺棱，所述熔融段上设置有第二螺棱与第三螺棱，所述均化段分为均化一段与均化二段，均化一段的杆体外周面上间隔设置有第一螺旋槽，均化二段的杆体外周面上间隔设置有第二螺旋槽，所述均化段上还设置有方向与第一螺旋槽和第二螺旋槽均交叉的第三螺旋槽，所述第三螺旋槽的槽间距小于或等于第一螺旋槽和第二螺旋槽的槽间距。
作为改进，所述第一螺旋槽的槽间距可优选为与第二螺旋槽的槽间距相同，所述第一螺旋槽的槽间距大于第一螺棱、第二螺棱和第三螺棱的螺间距。
进一步改进，所述第一螺棱的间距可优选等于第二螺棱的间距，所述第一螺棱的首端与第二螺棱的尾端光滑连接在一起，所述第三螺棱设置在相邻的第二螺棱之间。
进一步改进，相邻第三螺棱与第二螺棱之间的距离可优选为逐渐增大。
作为改进，所述第三螺旋槽的槽深可优选大于第二螺旋槽的深度，所述第一螺旋槽的槽深与第二螺旋槽的深度相同。
作为改进，所述锥形头的底部可优选设置有连接部，所述连接部上设置有外螺纹，所述杆体的端部设置有连接孔，所述连接孔中设置有内螺纹，所述锥形头通过连接部能脱卸地连接在连接孔中。锥形头可拆卸，使用后能方便更换清洗。
进一步改进，所述连接部上可优选套置有导流环，所述导流环的一端与锥形头相连接，所述导流环的内壁与连接部的外壁之间形成流料通腔，所述导流环的另一端与杆体的端部之间形成进料缝隙，所述锥形头上设置有与流料通腔相连通的流料槽。沿螺棱挤向杆体端部的物料能从进料缝隙进入流料通腔中并从流料槽离开螺杆，物料在离开机筒端部时避免了与空气接触，减少气泡产生，流料通腔体积小，挤出压力更大，物料挤出更为均匀，挤出效果好，流料槽能引导物料的流动，避免物料外溅，缓解出料处压力积累，延长锥形头的使用寿命。
进一步改进，所述导流环的端部可优选间隔设置有连接凸耳，所述锥形头的侧壁上设置有能与连接凸耳相对应的连接凹槽，导流环套入连接部后连接凸耳卡扣在连接凹槽中。
进一步改进，连接凸耳与导流环端面的连接处可优选设置有方便导流环与锥形头相脱离的弧形缺口。
进一步改进，所述连接部上可优选能脱卸地套置有限位环，所述连接部上设置有定位凸台，所述限位环的一端与定位凸台相顶触而限位环的另一端与杆体的端面相紧贴，所述导流环位于限位环与锥形头之间，所述进料缝隙为导流环的端部与限位环的端部之间形成的间隙。物料经过进料缝隙后流量减小，保证进入端充分供应物料，物料能连续地进入导流环避免断流，出料稳定性提高，出料持续性好。
与现有技术相比，本实用新型采用输料段上设置有第一螺棱，所述熔融段上设置有第二螺棱与第三螺棱，所述均化段分为均化一段与均化二段，均化一段的杆体外周面上间隔设置有第一螺旋槽，均化二段的杆体外周面上间隔设置有第二螺旋槽，所述均化段上还设置有方向与第一螺旋槽和第二螺旋槽均交叉的第三螺旋槽，所述第三螺旋槽的槽间距小于或等于第一螺旋槽和第二螺旋槽的槽间距，这种结构的优点在于：螺旋槽能增加物料在均化段的剪切和挤压，充分挤出气泡，使物料更为均匀，第三螺旋槽的方向与第一螺旋槽、第二螺旋槽的方向不相同，在不同螺旋槽的交叉处物料受到不同方向的挤压力，进一步提高物料表面的压力变化，挤料效果更理想。
附图说明
图1为本实用新型实施例的立体图；
图2为图1的结构分解图；
图3是图1的侧面投影图；
图4是图3中沿A-A线的剖面图；
图5是图2中已分解部分的立体图；
图6是图5的结构分解图；
图7是图4中I部分的放大图；
图8是图5中II部分的放大图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图1至图8所示，本实施例的一种用于注塑的注塑螺杆，包括杆体1与作为挤出段的锥形头2，所述杆体1分为传动段A，输料段B，熔融段C和均化段D，所述传动段A上设置有键槽，所述输料段B上设置有第一螺棱12，所述熔融段C上设置有第二螺棱与第三螺棱13，所述均化段D分为均化一段D1与均化二段D2，均化一段D1的杆体外周面上间隔设置有第一螺旋槽14，均化二段D2的杆体外周面上间隔设置有第二螺旋槽15，所述均化段D上还设置有方向与第一螺旋槽14和第二螺旋槽15均交叉的第三螺旋槽16，所述第三螺旋槽16的槽间距小于或等于第一螺旋槽14和第二螺旋槽15的槽间距。所述第一螺旋槽14的槽间距与第二螺旋槽15的槽间距相同，所述第一螺旋槽14的槽间距大于第一螺棱12、第二螺棱和第三螺棱13的螺间距。所述第一螺棱12的间距等于第二螺棱的间距，所述第一螺棱12的首端与第二螺棱的尾端光滑连接在一起，所述第三螺棱13设置在相邻的第二螺棱之间。相邻第三螺棱13与第二螺棱之间的距离逐渐增大。所述第三螺旋槽16的槽深大于第二螺旋槽15的深度，所述第一螺旋槽14的槽深与第二螺旋槽15的深度相同。所述锥形头2的底部设置有连接部3，所述连接部3上设置有外螺纹，所述杆体1的端部设置有连接孔，所述连接孔中设置有内螺纹，所述锥形头2通过连接部3能脱卸地连接在连接孔中。所述连接部3上套置有导流环4，所述导流环4的一端与锥形头2相连接，所述导流环4的内壁与连接部3的外壁之间形成流料通腔41，所述导流环4的另一端与杆体1的端部之间形成进料缝隙42，所述锥形头2上设置有与流料通腔41相连通的流料槽21。所述导流环4的端部间隔设置有连接凸耳43，所述锥形头2的侧壁上设置有能与连接凸耳43相对应的连接凹槽22，导流环4套入连接部3后连接凸耳43卡扣在连接凹槽22中。连接凸耳43与导流环端面的连接处设置有方便导流环4与锥形头2相脱离的弧形缺口44。所述连接部3上能脱卸地套置有限位环5，所述连接部3上设置有定位凸台31，所述限位环5的一端与定位凸台31相顶触而限位环5的另一端与杆体1的端面相紧贴，所述导流环4位于限位环5与锥形头2之间，所述进料缝隙42为导流环4的端部与限位环5的端部之间形成的间隙。所述限位环5的一端设置有凸环51，凸环51与限位环端面的连接处光滑过渡，所述凸环51伸入至导流环4的内腔中。