本发明涉及涉及模具生产的技术领域，特别是涉及一种镍壳多孔成型模具的生产工艺。
背景技术：
随着汽车产业的蓬勃发展，人们对汽车的舒适性提出了更高的要求，越来越多的硬塑料件被仿真皮的软塑料所取代。在软塑料件的生产过程中，镍壳模具是其生产环节中必不可少的模具之一。由于其自身和产线的特性等原因，镍壳模具在软塑料件生产过程中，其模具寿命并不长(大约为25000模左右)，从而造成其需求量非常大，市场规模很大。由于多孔电铸镍壳模具制造的难度和复杂程度很发高，国内尚未有厂家制造多孔镍壳，全部依赖进口。因此中国自主研发出此高端技术，对于中国汽车行业无论是技术上自主还是成本的降低，无疑具有重要的现实意义。
技术实现要素：
本发明针对现有技术存在的问题，提出一种制作精度高、皮纹效果显著，且复制性好、失真率极低，能准确地复制出铸模的表面形貌的镍壳多孔成型模具的生产工艺。
为解决上述技术问题，本发明提供一种镍壳多孔成型模具的生产工艺，其包括以下步骤；
s1、根据产品型面设计皮纹包覆模；
s2、根据产品型面设计制作与皮纹包覆模互补配合的硅胶模，将硅胶模与皮纹包覆模具上下组装形成硅胶模具工装，在硅胶模具工装与皮纹包覆模具之间注入硅胶，待硅胶凝固，打开硅胶模具工装取出印有皮纹的硅胶壳；
s3、制作与硅胶壳互补配合的环氧树脂模，将环氧树脂模与硅胶壳上下组装形成环氧树脂模具工装，在环氧树脂模具工装与硅胶壳之间注入环氧树脂，待环氧树脂凝固，打开环氧树脂模具工装取出印有与皮纹包覆模一致皮纹的环氧树脂主模型；
s4、在环氧树脂主模表面磁控溅射导电镍层，并进一步电铸镍壳形成镍壳模具，将镍壳模具自环氧树脂主模上脱下；
s5、在镍壳模具上每隔10mm加工出一个0.1mm负压吸附孔，并对负压吸附孔与镍壳模具背面连通的一端进行锥形成孔，最终得到镍壳多孔成型模具。
优选的，所述皮纹包覆模具为包覆有皮纹的电木模具。
优选的，所述导电镍层的厚度为0.1mm，所述镍壳的厚度为6-8mm。
优选的，在打孔之前需要对镍壳模具的压模面进行精加工打磨。
优选的，采用纳米雕刻机对镍壳模具进行微孔雕刻，所述纳米雕刻机所用雕刻的刀具表面具有金刚石pvd涂层。
本发明所述镍壳多孔成型模具的生产工艺，其相较现有采用铁模进行镍壳生产工艺而言，极大的缩短了镍壳制作周期，减少了生产工序和成本，且采用本发明所述生产工艺制作的镍壳多孔成型模具，其制作精度高、皮纹效果显著，且复制性好、失真率极低，能准确地复制出铸模的表面形貌，并能将难以操作的内型面加工转变为容易操作的外型面加工，极大简化了工艺难度。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供一种镍壳多孔成型模具的生产工艺，其包括以下步骤；
s1、根据客户提供的产品设计出对应的产品型面，根据产品型面设计皮纹包覆模，所述皮纹包覆模具为包覆有皮纹的电木模具，实现仿真产品表面效果，确认包覆的皮纹无误后进入下一步；
s2、根据产品型面设计制作与皮纹包覆模互补配合的硅胶模，将硅胶模与皮纹包覆模具上下组装形成硅胶模具工装，在硅胶模具工装与皮纹包覆模具之间注入硅胶，待硅胶凝固，打开硅胶模具工装取出印有皮纹的硅胶壳；
s3、制作与硅胶壳互补配合的环氧树脂模，将环氧树脂模与硅胶壳上下组装形成环氧树脂模具工装，在环氧树脂模具工装与硅胶壳之间注入环氧树脂，待环氧树脂凝固，打开环氧树脂模具工装取出印有与皮纹包覆模一致皮纹的环氧树脂主模型；
s4、在环氧树脂主模表面磁控溅射导电镍层，所述导电镍层的厚度为0.1mm，并进一步将溅射导电镍层后的环氧树脂主模放入电铸槽内进行电铸，在环氧树脂主模表面电铸6-8mm的镍壳形成镍壳模具，将镍壳模具自环氧树脂主模上脱下；
s5、对电铸后的镍壳模具进行精加工，将超过规定厚度的镍打磨掉，使镍壳的厚度符合标准尺寸，之后采用纳米雕刻机对镍壳模具进行微孔雕刻，在镍壳模具上每隔10mm加工出一个0.1mm负压吸附孔，并对负压吸附孔与镍壳模具背面连通的一端进行锥形成孔，最终得到镍壳多孔成型模具。
同时，为保证纳米雕刻机的刻刀能够精确的雕刻出0.1mm负压吸附孔，则需要在所述纳米雕刻机所用雕刻的刀具表面设置金刚石pvd涂层。
本发明所述镍壳多孔成型模具的生产工艺，其相较现有采用铁模进行镍壳生产工艺而言，极大的缩短了镍壳制作周期，减少了生产工序和成本，且采用本发明所述生产工艺制作的镍壳多孔成型模具，其制作精度高、皮纹效果显著，且复制性好、失真率极低，能准确地复制出铸模的表面形貌，，并能将难以操作的内型面加工转变为容易操作的外型面加工，极大简化了工艺难度。
以上所述本发明的具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据本发明的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。