一种轮胎成型机系统的制作方法

本发明属于车配件领域，具体涉及一种轮胎成型机系统。

背景技术：

成型1条轮胎在一个成型鼓上完成成型工作(包含:贴内衬、贴帘纱、放钢丝、反包、辊压、贴胎面、辊压、取胎)存在的不足：成型一条轮胎，员工作业工作量大，一条轮胎的成型周期长。生产效率要求原来越高，生产人力成本要求越来越低。需要大幅缩短生产周期和节约劳动力成本。

技术实现要素：

本发明提供一种轮胎成型机系统，该系统包括成型机机座和设置在同一中心轴上的平鼓成型装置、传递环装置、胎圈预置装置、二次成型鼓装置；所述的平鼓成型装置与胎体供料系统相衔接，平鼓成型装置的左侧依次设置有传递环装置、胎圈预置装置和二次成型鼓装置，二次成型鼓装置与胎面供料系统相衔接，所述的传递环装置和胎圈预置装置均设置在滑轨装置上可左、右滑动，滑轨装置设置在成型机机座上，所述的胎圈预置装置包括左胎圈预置环装置和右胎圈预置环装置。

作为优选，所述的成型机还包括成型机底座和传递环移动座，所述的成型机底座上设置有齿条，传递环移动座上设置有斜齿轮，斜齿轮连接设置有驱动装置，斜齿轮与齿条相啮合驱动传递环移动座在成型机底座上左、右移动。

作为优选，所述的左胎圈预置环装置和右胎圈预置环装置均包括调节座、安装座、两个半扣圈、两个摆座、驱动气缸、推杆和两个齿轮，调节座下部设置有调节螺孔，并在传递环移动座的底部设置有调节螺杆，调节螺杆穿过两个调节螺孔设置，所述的安装座设置在调节座上，安装座上设置有导向槽，导向槽分别设置在直线导轨上，所述的安装座内设置有两个摆座，两摆座分别与两个齿轮传动连接，齿轮相互啮合控制摆座展开或合拢，齿轮设置在安装座的一侧，其中至少一个齿轮与推杆相传动连接，推杆的一端连接所述的驱动气缸的活塞杆；所述的两个半扣圈分别与两个摆座固定连接，半扣圈由扣圈盘和扣圈座构成，扣圈座为半环形的磁性盘，扣圈座固定在扣圈盘的内圈。并在一个半扣圈的两侧分别设置有限位装置。调节螺杆的端部设置有调节手轮。

作为优选，所述的传递环装置包括底座、环体、转盘、压环和传递环驱动气缸；所述的环体固定设置在底座上，转盘通过压环活动设置在环体上，转盘的一侧设置有推动块，所述的传递环驱动气缸的活塞杆与推动块相铰接可驱动转盘在环体上转动；所述的环体上径向设置有多根滑轨，每根滑轨上均滑动设置有导座，导座上设置有轴向设置的轴头，所述的转盘上对应每根轴头均设置有斜放射状的导向槽，所述的轴头位于导向槽内；所述的导座径向向内设置有连接架，连接架的内端部设置有夹持块，所述的夹持块内圈截面为弧形，各夹持块合拢后夹持块内圈构成圆柱形面，所述的夹持块内圈均布设置有若干的真空吸盘。

作为优选，所述的轴头设置有偏心滚针凸轮导向器，偏心滚针凸轮导向器与导向槽相接触；所述的传递环驱动气缸的活塞杆上设置有Y接头，Y接头与所述的推动块相铰接；所述的滑轨为六根，对应设置有六块夹持块；所述的真空吸盘采用波纹型真空吸盘。

作为优选，所述成型机还包括钢丝预置架装置，所述的钢丝预置架装置设置在左胎圈预置环装置和右胎圈预置环装置中部一侧，钢丝预置架装置包括移动架、摆动驱动装置、摆架、调节架、左预置架和右预置架构成，所述的移动架通过导轨设置在成型机机座上，摆动驱动装置设置在移动架上，摆动驱动装置与摆架驱动连接可控制摆架摆动至左胎圈预置环装置和右胎圈预置环装置中间，所述的调节架设置在摆架的上部，调节架轴向设置有上轴和下轴，所述的左预置架和右预置架通过轴套设置在上轴和下轴上，并在上轴和下轴之间设置有调节螺杆，所述的左预置架和右预置架上分别设置有螺套，所述的调节螺杆穿过两个螺套调节左预置架和右预置架左、右移动；所述的左预置架和右预置架均包括预置架固定板和预置架盘，所述的螺套固定设置在预置架固定板底部，预置架盘固定设置在预置架固定板的上部；预置架盘上设置多个轴向凸出的预置架轴头，多个预置架轴头周向设置在预置架盘上。

作为优选，所述预置架盘通过连接轴铰接设置在预置架固定板的上部，预置架盘外圈周向设置有弧形槽，并在预置架固定板上设置有预置架驱动气缸，预置架驱动气缸的活塞杆上设置连接头，连接头设置在弧形槽内并与弧形槽相固定；预置架盘的内圈呈斜放射状铰接设置有多根轴头连接杆，所述的预置架轴头设置在根轴头连接杆的外端，并在预置架盘的外侧设置有固定调节盘，固定调节盘上的外侧设置有多条斜放射状的导向槽，所述的预置架轴头对应设置在导向槽内；所述的预置架轴头与轴头连接杆之间设置有弹簧，预置架轴头可在轴头连接杆上轴向运动；所述的摆架两侧分别设置有油压缓冲器；调节螺杆两端设置有调节手轮。

作为优选，所述的摆动驱动装置包括齿条固定架、齿条汽缸、齿条和齿轮；齿条固定架固定设置在齿条固定架上，所述的齿条设置在齿条固定架上，齿条的端部与齿条汽缸相连接，齿轮与齿条啮合设置，齿轮的轴与所述的摆架传动连接。

作为优选，所述的平鼓成型装置包括平鼓传动轴、平鼓拉杆、成型鼓瓦片、瓦片安装座和传动座，所述的平鼓传动轴端部与驱动装置相传动连接，所述的平鼓拉杆设置在平鼓传动轴的轴孔内，并在平鼓传动轴上设置有多条贯通轴孔的导向槽，导向槽内设置有多根销轴，所述的销轴在轴孔内与平鼓拉杆固定连接，多根销轴在平鼓传动轴外侧分别对应与一个传动座相连接，所述的传动座上设置有锥形滑轨，所述的瓦片安装座内侧设置有锥形滑轨相适配的滑槽，所述的成型鼓瓦片安装设置在瓦片安装座的外侧。

与现有技术相比，本发明提供的成型机系统具有以下优点以及有益效果：

1、单胎生产周期由现有最快46秒缩短至约30秒，大幅提高生产效率。2、自动化程度大幅提高，提高生产品质稳定性，降低人员劳动强度。3、采用平鼓贴合、胎体真空吸附传递，自动扣圈，一次法成型方式，大幅提高产品品质。4、应用统一通用控制方式和数据接口，为工厂MES系统应用、品质数据收集分析等推进信息化做好全面准备。

附图说明

图1-4为本发明的轮胎生产系统的结构示意图；

图5，6为胎体供料系统的主视图；

图7，图8为内衬导料装置的结构示意图；

图9-12为内衬压板装置和内衬切断装置的结构示意图；

图13，图14为帘纱导料装置的结构示意图；

图15为胎面供料系统的结构示意图；

图16为胎面输送装置的结构示意图；

图17为胎面纠偏装置和胎面输送装置的结构示意图；

图18为角度调节装置的结构示意图；

图19-23为胎面自动裁断装置的结构示意图；

图24为胎面压轮装置的结构示意图；

图25为胎圈预置装置的结构示意图；

图26为平鼓成型装置的结构示意图；

图27-29为左胎圈预置环装置和右胎圈预置环装置的结构示意图；

图30-32为传递环装置的结构示意图；

图33是图32的A向剖视图；

图34-37为钢丝预置架装置的结构示意图；

图35是图34的A向剖视图；

图38，图39为自动卸胎系统的结构示意图；

图40为自动卸胎系统的驱动装置的结构示意图。

具体实施方式

如图1-图4所示，一种轮胎生产系统，包括胎体供料系统1、胎面供料系统3、成型机系统2和自动卸胎系统9，胎体供料系统1、胎面供料系统3横向设置，成型机系统2纵向设置，胎体供料系统1、胎面供料系统3设置在成型机系统2的前端分别与所述的成型机系统2相衔接，自动卸胎系统9设置在成型机系统2的后端；采用模块化流程，将原有三个流程合理切割为三个模块辅助自动化动作和优化操作工流程使得3个流程模块可以同时进行。不同模块的步序不影响，每个步序有一定的操作容错和调整时间。生产周期时间可以叠加同时进行，大幅缩短生产单元周期。提高生产效率50％以上。

如图5所示，所述的胎体供料系统1包括供料架11和进料机头装置10，进料机头装置10设置在供料架11的一端，所述的进料头装置10包括内衬导料装置12和多个帘纱导料装置13，所述的供料架11上设置有内衬导开杆14和多个帘布导开杆15，内衬导开杆14和多个帘布导开杆15对应供料架11上的多个工位，内衬导开杆14与内衬导料装置12相衔接，所述的多个帘布导开杆15分别连接多个帘布输送段18，多个帘布输送段18分别衔接有帘纱导料装置13。所述的内衬导开杆14设置在供料架11靠近进料机头装置10的一端，帘布导开杆15为三根，三根帘布导开杆15依次设置在供料架11的上，由下至上并对应设置一层帘布输送段1801、二层帘布输送段1802、三层帘布输送段1803，一层帘布输送段1801、二层帘布输送段1802、三层帘布输送段1803的一端分别对应衔接三根帘布导开杆15，另一端分别对应衔接一个帘纱导料装置13。内衬导开杆14与内衬导料装置12之间设置有第一内衬定中装置16；所述的一层帘布输送段1801、二层帘布输送段1802、三层帘布输送段1803与三根帘布导开杆15之间分别设置有第一帘布定中装置17。

如图5所示，进料机头装置10包括两块安装板19，所述的内衬导料装置12和多个帘纱导料装置13设置在两块安装板19之间，内衬导料装置12设置在底部，多个帘纱导料装置13依次设置在内衬导料装置12的上方，内衬导料装置12和多个帘纱导料装置13的一端铰接设置在两块安装板19上，并在两块安装板19的另一端由下至上设置有多个导向槽1901，如图6所示，所述的内衬导料装置12和多个帘纱导料装置13上对应设置有位置调整锁定装置1902，位置调整锁定装置1902设置在导向槽1901内。

如图7所示，内衬导料装置12包括连接板1201、推动气缸1202、活动架1203、输送辊筒1204、第二内衬定中装置1205、内衬压板装置1206和内衬切断装置1207，两块连接板1201设置在活动架1203的两侧，如图8所示，连接板1201上设置有导向槽1209，活动架1203的侧面分别设置有直线导轨1210，直线导轨1210设置在导向槽1209内，所述的推动气缸1202设置在连接板1201上，推动气缸1202的活塞杆与所述的活动架1203相连接；所述的输送辊筒1204设置在活动架1203的后端，在输送辊筒1204的上部设置所述的第二内衬定中装置1205，第二内衬定中装置1205包括两块定中板1211、两根定中轴1212和定中调节螺杆1213，所述的两根定中轴1212与输送辊筒1204平行设置，两块定中板1211分别通过轴套设置在两根定中轴1212上，并在两块定中板1211上分别设置有螺套，所述的定中调节螺杆1213穿过两个螺套设置，两块定中板1211上均设置有多根定中导辊1214；所述的内衬切断装置1207设置在活动架1203的前端，如图9所示，内衬切断装置1207包括内衬裁刀1215、裁刀座1216、磁耦合无杆气缸1217和直线滑轨1218，裁刀座1216与磁耦合无杆气缸1217相传动连接，裁刀座1216通过滑槽纵向设置在直线滑轨导轨1218上，内衬裁刀1215呈斜角设置在裁刀座1216上。所述的内衬压板装置1206为两套，两套内衬压板装置1206前、后设置在内衬切断装置1207两侧。

如图10所示，内衬压板装置1206包括压板1224、方轴1225、压板轴承座1226、压板连杆1227、压板气缸1228，所述的方轴1225纵向设置在活动架1203内，压板1224固定设置在方轴1225上，方轴1225的两个轴头设置在压板轴承座1226，一个轴头与压板连杆1227相连接，所述的压板气缸1228固定在活动架1203上，压板气缸1228的活塞杆与压板连杆1227相铰接。

如图10和图7所示，内衬切断装置1207还包括加热器1219，所述的加热器1219设置在活动架1203的一侧，加热器1219上设置容置内衬裁刀1215的U型槽1220，所述的裁刀座1216包括连接座1222、隔热垫1221和气缸连接座1223，所述的内衬裁刀1215固定设置在连接座1222上，隔热垫1221设置在内衬裁刀1215和连接座1222之间，气缸连接座1223与所述的磁耦合无杆气缸1217相连接。

如图11和12所示，活动架1203的后端下方设置有两根导向传送滚筒1228，两根导向传送滚筒1228与所述的内衬导开杆14相衔接。

如图13所示，帘纱导料装置13包括连接板1301、推动气缸1302、活动架1303、输送辊筒1304和第二帘布定中装置1305，两块连接板1301设置在活动架1303的两侧，如图14所示，连接板1301上设置有导向槽1307，活动架1303的侧面分别设置有直线导轨1306，直线导轨1306设置在导向槽1307内，所述的推动气缸1302设置在连接板1301上，推动气缸1302的活塞杆与所述的活动架1303相连接；所述的输送辊筒1304设置在活动架1303的上，在输送辊筒1304的上部设置所述的第二帘布定中装置1305，第二帘布定中装置1305包括两块定中板1308、两根定中轴1309和定中调节螺杆1310，所述的两根定中轴1309与输送辊筒1304平行设置，两块定中板1308分别通过轴套设置在两根定中轴1309上，并在两块定中板1308上分别设置有螺套，所述的定中调节螺杆1310穿过两个螺套设置，两块定中板1308上均设置有多根定中导辊1311；所述的活动架1303的前端设置有纵向设置的托板1312，托板1312的前端设置有纵向设置的轻型辊筒1313。轻型辊筒1313与第二帘布定中装置1305之间设置有防粘接触杆1314，防粘接触杆1314顶部设置有凸起的锥形条；活动架1303的后端下方设置有两根导向传送滚筒1315，两根导向传送滚筒1315与所述的帘布导开杆15相衔接。该胎体供料系统将现有的进料方向从左侧对称改为右侧，为中间后部卸胎预留自动物流空间。且气密层贴合裁断由手动裁断改为温控热刀自动裁断，无杆气缸驱动，固定裁断坡口角度，满足工艺要求。摆架伸缩由气缸导杆结构改为气缸线性导轨机构，增加刚性和精度。配合自动卸胎传递装置，打通自动物流通道。

本发明提供的轮胎生产系统包括多个定中装置，其中所述第一内衬定中装置16和第一帘布定中装置17的结构可以与第二内衬定中装置1205，第二帘布定中装置1305结构相似，具体地：包括两块定中板、两根定中轴和定中调节螺杆，两块定中板分别通过轴套设置在两根定中轴上，并在两块定中板上分别设置有螺套，所述的定中调节螺杆穿过两个螺套设置，两块定中板上均设置有多根定中导辊。

如图15所示，所述的胎面供料系统3包括沿进料方向依次设置的胎面工字轮31、胎面导开剥离装置32、胎面纠偏装置33、胎面输送装置34、胎面自动裁断装置35和胎面压轮装置36，所述的胎面工字轮31与胎面导开剥离装置32相衔接，胎面导开剥离装置32包括并排设置的多个导向辊3201；胎面供料架系统，胎面工字轮，导开剥离装置，胎面纠偏装置保证了胎面半成品外形的稳定性。

如图16所示，所述的胎面输送装置34包括胎面输送固定机架3401、胎面输送调节架3402、胎面输送皮带装置3403和胎面压辊3404；所述的胎面输送固定机架3401上方设置有直线滑轨3405，所述的胎面输送调节架3402通过底部设置的滑座3410设置在直线滑轨3405上，如图17所示，在胎面输送固定机架3401上设置有可驱动胎面输送调节架3402在直线滑轨3405上滑动的驱动气缸3406；所述的胎面纠偏装置33设置在的胎面输送调节架3402的前端，胎面输送皮带装置3403设置在胎面输送调节架3402上，胎面压辊3404设置多个，胎面压辊3404前后设置在胎面输送皮带装置3403的上方，所述的胎面自动裁断装置35设置在胎面输送调节架3402的前端。胎面输送装置避免皮带张紧系统的打滑和跑偏问题。

所述的胎面输送皮带装置3403通过输送带固定架设置在胎面输送调节架3402上，胎面压辊3404为在胎面输送皮带装置3403上前、后分别设置一个，并在胎面输送皮带装置3403的中部设置有胎面长度计算器。

胎面输送调节架3402一侧的前、后端分别设置有拉绳固定架，两个拉绳固定架之间设置有拉绳。

所述的胎面输送调节架3402由调节座3409和移动座3408构成，移动座3408设置在调节座3409的下方，所述的滑座3410固定设置在移动座3408的下方，所述的胎面纠偏装置33、胎面输送装置34和胎面自动裁断装置35均设置在调节座3409上，调节座3409的一端与移动座3408相铰接，另一端通过设置角度调节装置37调节角度。

如图18所示，所述的角度调节装置37包括调节板3701、调节手轮3702、固定杆3703、调节螺套3704和调节丝杆3705，所述的调节板3701设置在移动座3408的两端，调节板3701上设置有滑槽，调节座3409通过设置端轴设置在滑槽内，固定杆3703设置在调节座3409内，所述的调节螺套3704固定在固定杆3703内，调节丝杆3705的上端穿设在调节螺套3704内，所述的调节手轮3702设置在调节丝杆3705上。

如图19-21所示，所述的胎面自动裁断装置35包括裁刀固定板3501、裁刀调节座3502、裁刀座3503、裁刀驱动气缸3504和裁刀3505；所述的裁刀调节座3502固定设置在两块裁刀固定板3501之间，所述的裁刀座3503通过滑杆3506和滑套3507设置在裁刀调节座3502上，裁刀驱动气缸3504固定在裁刀调节座3502的上端，裁刀座3503与裁刀驱动气缸3504的活塞杆相连接，所述的裁刀3505固定在裁刀座3503上。所述的裁刀调节座3502的前端下部两侧分别通过固定螺栓固定在两块裁刀固定板3501上，如图23所示，两块裁刀固定板3501后侧上部分别设置有一条弧形槽3508，所述的裁刀调节座3502的后端上部两侧分别通过导向固定装置3509固定在弧形槽3508内；并在两块裁刀固定板3501之间设置有连接杆3510，连接杆3510上设置有固定套3511，固定套3511上设置有连接座3512，一个螺杆3513穿过连接座，螺杆3513的底部通过球头杆端关节轴承3515与所述的裁刀调节座3502相连接，螺杆3513的上部设置有调节手轮3514。

如图20所示，所述的裁刀驱动气缸通过浮动接头连接裁刀座3503，裁刀座上设置有隔热板3516，隔热板3516下方设置有加热块3517，加热块3517下方设置裁刀压板3518和裁刀固定板3501，所述的裁刀设置在裁刀压板3518和裁刀固定板3501之间。如图22所示，所述的裁刀3505包括刀安装部3519和刀刃3520，所述刀刃3520设置在裁刀3505的侧部，刀刃3520采用V型结构，所述的裁刀座3503上部设置有防护板。使用胎面温控刀铡断胎面，效率高且可以保证裁切角度。

如图16和24所示，所述的胎面压轮装置36包括Z型固定架3601、压轮3602、压轮气缸3603和压轮固定架3604，Z型固定架3601的下部固定设置在胎面输送调节架3402上，所述的压轮气缸3603上端固定设置在Z型固定架3601的上方，压轮固定架3604与压轮气缸3603的活塞杆相连接，所述的压轮3602的位置位于胎面输送皮带装置3403的后端上方，压轮3602通过轴活动设置在压轮固定架3604上；所述的压轮固定架3604上端两侧还分别设置有导向轴3605，所述的Z型固定架3601上设置有两个轴套，导向轴3605穿设在轴套内。

如图1-4所示，所述的成型机2包括成型机机座20和设置在同一中心轴上的平鼓成型装置4、胎圈预置装置6、传递环装置5、二次成型鼓装置8；所述的平鼓成型装置4通过设置胎体滚压装置与胎体供料系统1相衔接，平鼓成型装置4的左侧依次设置有传递环装置5、胎圈预置装置6和二次成型鼓装置8，二次成型鼓装置8通过设置胎面辊压装置与胎面供料系统3相衔接，所述的传递环装置5和胎圈预置装置6均设置在滑轨装置21上可左、右滑动，创造性的采用双鼓平贴法生产，平鼓贴合胎体部件，将内衬和帘布组成的胎体筒作为单独部件进行传递，将扣圈和反包动作同胎面贴合动作整合到一起进行自动化生产，应用一次法成型方式。优化操作人员操作步序，仅需要进行贴合，拿胎和放圈。同时由于将扣圈、反包和胎面贴合动作整合优化自动进，可以和贴合动作同时进行，进而大大缩短了生产单胎的循环时间大大提高生产效率。

如图25所示，所述的胎圈预置装置6包括左胎圈预置环装置61和右胎圈预置环装置62；如图4所示，所述的成型机还包括成型机底座22和传递环移动座23，所述的成型机底座22上设置有齿条24，传递环移动座23上设置有斜齿轮25，斜齿轮25连接设置有驱动装置，斜齿轮25与齿条24相啮合驱动传递环移动座23在成型机底座22上左、右移动；

如图26所示，平鼓成型装置4包括平鼓传动轴41、平鼓拉杆42、成型鼓瓦片43、瓦片安装座44和传动座45，所述的平鼓传动轴41端部与驱动装置相传动连接，所述的平鼓拉杆42设置在平鼓传动轴41的轴孔内，并在平鼓传动轴41上设置有多条贯通轴孔的导向槽46，导向槽46内设置有多根销轴47，所述的销轴47在轴孔内与平鼓拉杆42固定连接，多根销轴47在平鼓传动轴41外侧分别对应与一个传动座45相连接，所述的传动座45上设置有锥形滑轨49，所述的瓦片安装座44内侧设置有锥形滑轨49相适配的滑槽48，所述的成型鼓瓦片43安装设置在瓦片安装座44的外侧。

如图27和28所示，所述的左胎圈预置环装置和右胎圈预置环装置均包括调节座6001、安装座6002两个半扣圈6003、两个摆座6004、驱动气缸6005、推杆6006和两个齿轮6007，如图29所示，调节座6001下部设置有调节螺孔6008，并在传递环移动座23的底部设置有调节螺杆6013，调节螺杆6013穿过两个调节螺孔6008设置，所述的安装座6002设置在调节座6001上，安装座6002上设置有导向槽6009，导向槽6009分别设置在直线导轨6010上，所述的安装座6002内设置有两个摆座6004，两摆座6004分别与两个齿轮6007传动连接，齿轮6007相互啮合控制摆座6004展开或合拢，齿轮6007设置在安装座6002的一侧，其中至少一个齿轮6007与推杆6006相传动连接，推杆6006的一端连接所述的驱动气缸6005的活塞杆；所述的两个半扣圈6003分别与两个摆座6004固定连接，半扣圈6003由扣圈盘6011和扣圈座6012构成，扣圈座6012为半环形的磁性盘，扣圈座6012固定在扣圈盘6011的内圈。并在一个半扣圈6003的两侧分别设置有限位装置6013；调节螺杆6013的端部设置有调节手轮6014。

如图30-33所示，所述的传递环装置5包括底座51、环体52、转盘53、压环54和传递环驱动气缸55；所述的环体52固定设置在底座51上，转盘53通过压环54活动设置在环体52上，转盘53的一侧设置有推动块56，所述的传递环驱动气缸55的活塞杆与推动块56相铰接可驱动转盘53在环体52上转动；所述的环体52上径向设置有多根滑轨57，每根滑轨57上均滑动设置有导座58，导座58上设置有轴向设置的轴头59，所述的转盘53上对应每根轴头59均设置有斜放射状的导向槽5301，所述的轴头59位于导向槽5301内；所述的导座58径向向内设置有连接架5801，连接架5801的内端部设置有夹持块5802，所述的夹持块5802内圈截面为弧形，各夹持块5802合拢后夹持块5802内圈构成圆柱形面，所述的夹持块5802内圈均布设置有若干的真空吸盘5803。所述的轴头59设置有偏心滚针凸轮导向器，偏心滚针凸轮导向器与导向槽5301相接触；所述的传递环驱动气缸的活塞杆上设置有Y接头5804，Y接头5804与所述的推动块56相铰接；所述的滑轨57为六根，对应设置有六块夹持块5802；所述的真空吸盘5803采用波纹型真空吸盘。夹持块的密集的真空吸盘实现了软质胎体材料保持立体规则形状的有效传递。实现了胎体传递和扣圈传递同时进行。

如图4所示，成型机还包括钢丝预置架装置7，所述的钢丝预置架装置7设置在左胎圈预置环装置61和右胎圈预置环装置62中部一侧，如图34-37所示，钢丝预置架装置7包括移动架71、摆动驱动装置72、摆架73、调节架74、左预置架75和右预置架76构成，所述的移动架71通过导轨设置在成型机机座20上，摆动驱动装置72设置在移动架71上，摆动驱动装置72与摆架73驱动连接可控制摆架73摆动至左胎圈预置环装置61和右胎圈预置环装置62中间，所述的调节架74设置在摆架73的上部，调节架74轴向设置有上轴7401和下轴7402，所述的左预置架75和右预置架76通过轴套设置在上轴7401和下轴7402上，并在上轴7401和下轴7402之间设置有调节螺杆7403，所述的左预置架75和右预置架76上分别设置有螺套，所述的调节螺杆7403穿过两个螺套调节左预置架75和右预置架76左、右移动；所述的左预置架75和右预置架76均包括预置架固定板7501和预置架盘7502，所述的螺套固定设置在预置架固定板7501底部，预置架盘7502固定设置在预置架固定板7501的上部；预置架盘7502上设置多个轴向凸出的预置架轴头7503，多个预置架轴头7503周向设置在预置架盘7502上。预置架盘7502通过连接轴铰接设置在预置架固定板7501的上部，预置架盘7502外圈周向设置有弧形槽7504，并在预置架固定板7501上设置有预置架驱动气缸77，预置架驱动气缸77的活塞杆上设置连接头78，连接头78设置在弧形槽7504内并与弧形槽7504相固定；预置架盘7502的内圈呈斜放射状铰接设置有多根轴头连接杆7505，所述的预置架轴头7503设置在多根轴头连接杆7505的外端，并在预置架盘7502的外侧设置有固定调节盘7506，固定调节盘7506上的外侧设置有多条斜放射状的导向槽7507，所述的预置架轴头7503对应设置在导向槽7507内。所述的预置架轴头7503与轴头连接杆7505之间设置有弹簧7508，预置架轴头7503可在轴头连接杆上轴7401向运动。所述的摆架73两侧分别设置有油压缓冲器78。调节螺杆7403两端设置有调节手轮7405。所述的摆动驱动装置72包括齿条固定架7201、齿条汽缸7202、齿条7203和齿轮7204；齿条汽缸7202固定设置在齿条固定架7201上，所述的齿条7203设置在齿条固定架7201上，齿条7203的端部与齿条汽缸7202相连接，齿轮7204与齿条7203啮合设置，齿轮7204的轴与所述摆架73传动连接。

如图38和39所示，所述的自动卸胎系统9包括横梁91、立柱92、卸胎移动座93、导杆94、连接座95、滑座96、连接架97、夹具固定架9003和夹具98，所述的横梁91通过立柱92固定设置在成型机系统2上方，横梁91的两侧分别设置有直线滑轨9001，所述的卸胎移动座93设置在直线滑轨9001上并由驱动装置驱动可在直线滑轨9001上左、右滑动；所述的导杆94为两根，两根导杆94通过轴套设置在卸胎移动座93上，两根导杆94的下端连接所述的连接座95，并在卸胎移动座93上设置有气缸99，气缸99的活塞杆连接所述的连接座95驱动连接座95上下运动，所述的滑座96固定设置在连接座95下方，在滑座96上设置有直线导轨9002，所述的连接架97为两个，两个连接架97设置在直线导轨9002上，两个连接架97分别设置有气缸驱动连接架在直线导轨9002运动，两个夹具固定架9003分别固定设置在两个连接架97的下方，所述的夹具98包括两个半夹具9004和两个驱动气缸9005构成，两个半夹具9004上部分别与两个夹具固定架9003固定连接，下部设置有两块弧形夹板9006，两块弧形夹板9006之间相互铰接，在下部弧形夹板9006的外侧设置有铰接头9007，所述的驱动气缸9005设置在夹具固定架9003上，驱动气缸9005的活塞杆与所述的铰接头9007相铰接。

如图40所示，所述的驱动装置包括驱动同步带9008、两个同步带轮9009和驱动电机9010，两个同步带轮9009设置在横梁91的两端，一个同步带轮9009与驱动电机9010相传动连接，驱动同步带9008架设在两个同步带轮9009上，所述的卸胎移动座93上固定设置有同步带压轮9011，同步带压轮9011与驱动同步带9008传动连接。

本发明提供的轮胎生产系统适用于电动摩托书，轿车或其他车类的轮胎生产。

工艺步序如下：

放置钢丝到预置架上→钢丝预置架自动传送到扣圈装置上→在第一个鼓上完成贴内衬→贴帘纱→胎体扣圈装置将成型好的胎体与放好的钢丝传送至第二个成型鼓→第二个鼓自动完成反包、辊压、贴胎面、辊压、压胎面接头→自动卸胎装置抓取轮胎至取胎位置→取胎。