本申请一般涉及注塑设备技术领域，尤其涉及一种双模具单注射系统成型机。
背景技术：
随着社会的发展和物质的不断丰富，为满足人民不断增长的物质需求，对塑料制品的产量和品种提出了更高的要求，而价格又不断下降，对于生产厂家的挑战越来越大，所以在保证质量的前提下，提高单位时间的制品产量，努力降低成本成为各个生产厂家的共识。
传统的注塑成型设备每次只能配合一副模具生产，为了进一步提高制品的产量，更多的设备厂商研究了很多方法来解决，比如增加模具的穴数，设计具有多重分型面的叠层模具等。
但是，穴数的增加意味着模具分型面的增大，模具整个外形的增大，从而需要更大锁模力的设备，因此需要投入更多费用来购置更大型注塑成型设备来满足需求。并且，多重分型面的叠层模具由于其自身结构复杂，制作困难，相对通用模具来说造价昂贵，维护困难。
市场上的双模注塑成型设备每次开模时，注塑喷嘴系统需要脱离分流模板，降低了生产效率。且分流模板相对于动模板无法移动调节，只能满足特定双模具的要求。
技术实现要素：
鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种双模具单注射系统成型机，用以降低设备成本。
本申请提供一种双模具单注射系统成型机，包括可移动的双模具安装固定合模结构、注塑单元及斜式注射机射台结构；
所述可移动的双模具安装固定合模结构包括导柱，所述导柱上顺次设置有调模板、第一动模板及定模板，所述调模板和所述第一动模板与所述导柱滑动配合，所述定模板与所述导柱固定连接，所述调模板上连接有调模机构和锁模机构，所述第一动模板与所述定模板之间设置有与所述导柱滑动配合的第二动模板，所述第二动模板具有朝向所述第一动模板的第一半模安装面和朝向所述定模板的第二半模安装面，所述第一半模安装面和所述第二半模安装面上均设置有流道出口，所述第二动模板的侧面设置有注塑口，所述注塑口通过流道与各所述流道出口连通，所述第二动模板与所述定模板之间设置有开合模驱动机构；
所述注塑单元包括塑化系统及注射系统；
所述斜式注射机射台结构，包括平台座，所述平台座上滑动连接有射台座，所述定模板上滑动插装有驱动推杆，所述驱动推杆的一端与所述第二动模板，另一端与所述射台座连接，所述射台座上具有向所述第二动模板倾斜的安装面，所述安装面上沿倾斜方向滑动设置所述塑化系统，所述塑化系统连接注射系统，所述注射系统的挤出料筒具有喷嘴，所述喷嘴在开合模移动过程跟随所述第二动模板移动，且与所述注塑口保持对接配合。
进一步的，所述调模板与所述第一动模板之间连接有机械锁锁杆，所述调模板和所述第一动模板二者之一上设置有第一连接孔、另一上设置有第二连接孔，所述机械锁锁杆与所述第一连接孔固定连接，所述机械锁锁杆与所述第二连接孔滑动连接，所述机械锁锁杆上设置有定位槽，所述第二连接孔背离所述第一连接孔的一侧铰接有锁定片，所述定位槽具有面向所述第一连接孔的定位面，所述锁定片与所述定位面止退配合。
进一步的，所述塑化系统与所述第二动模板之间设置有用于驱动所述塑化系统沿所述倾斜方向滑动的直线驱动装置。
进一步的，所述驱动推杆包括相互铰接的主动推杆和从动推杆，所述主动推杆与所述第二动模板固定连接，所述从动推杆与所述射台座铰接，所述主动推杆与所述定模板滑动配合，所述从动推杆的两铰接轴线在垂直于所述从动推杆轴线的平面内的投影相交。
进一步的，所述主动推杆包括连接头和两相互平行的连接杆，两所述连接杆之间固定连接有推杆连接座，所述连接头固定连接于所述推杆连接座上，各所述连接杆均与所述第二动模板固定连接，所述连接头与所述从动推杆铰接，各所述连接杆与所述定模板滑动配合，所述射台座的下部设置有向下延伸的连接板，所述连接板的下端与所述从动推杆铰接。
进一步的，所述第二动模板的下部连接有支撑结构，所述支撑结构包括模具支撑梁、支撑座滑块、支撑座滑板和调节螺钉，所述模具支撑梁与第二动模板固定连接，所述模具支撑梁上开设有第一凹槽，所述第一凹槽内设有支撑座滑块，所述支撑座滑块能够在所述第一凹槽内上下滑动，所述支撑座滑块上开设有第二凹槽，所述第二凹槽内设有支撑座滑板，所述支撑座滑板能够在水平支撑面上进行水平移动，所述调节螺钉依次穿过支撑座滑板、支撑座滑块和模具支撑梁，通过调整调节螺钉的高低，来推动模具支撑梁进行上下高度的调整。
进一步的，所述模具支撑梁与第二动模板的端部通过定位销定位，所述定位销的两侧设有连接模具支撑梁与第二动模板的紧固螺钉；或者，
所述模具支撑梁与第二动模板为一体结构。
进一步的，所述第一凹槽的两端与所述支撑座滑块贴合，所述第二凹槽的两端与所述支撑座滑板贴合，所述支撑座滑块、支撑座滑板和调节螺钉均为两个，对称设置在所述模具支撑梁的下端，所述调节螺钉上设有调节螺母。
进一步的，所述支撑座滑块的端部设有刮屑板，所述刮屑板用于清除水平面上的异物，所述刮屑板为两个，设置在所述支撑座滑块的两侧。
进一步的，所述调节螺钉底部设有凸台，所述支撑座滑块上端设置有孔，所述凸台嵌入所述孔内，用于防止支撑座滑块进行前后移动，所述第一动模板与所述定模板上均设置有脱模顶杆机构，所述脱模顶杆机构包括顶杆及驱动顶杆沿其轴线运动的液压缸。
本申请提供的上述方案，通过在第一动模板及定模板之间设置第二动模板，使第一动模板与第二动模板之间可以连接一套模具，第二动模板与定模板之间可以连接一套模具，使其能够在一台注塑成型设备上同时使用两副通用模具进行生产，降低了成本，提高了模具的有效使用性，提高了生产效率，节省了占地面积。
在第二动模板与射台座之间设置了驱动推杆，第二动模板可以通过驱动推杆带动射台座同步运动，射台座同时带动塑化系统及注射系统同步运动，使得注射系统的喷嘴可以与动模板的注塑口一直处于良好的对接状态，避免出现漏胶的情况，达到了在开合模时，塑化系统及注射系统与开合模同步移动。此外，流道分为对称的两个，这样注射后的熔融物料一分为二、前后对称地分别流向两副模具型腔，这种注射方式可实现两副模具的前后型腔压力平衡，对第二动模板的压力可以互相抵消，而且流道短，注射过程压力稳定，制品合格率高，各型腔制品品质均匀一致。
附图说明
通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本发明实施例提供的双模具单注射系统成型机的主视图；
图2为本发明实施例提供的可移动的双模具安装固定合模结构的俯视图；
图3为本发明实施例提供的斜式注射机射台结构移除塑化系统及注射系统后的主视图；
图4为本发明实施例提供的斜式注射机射台结构移除塑化系统及注射系统后的俯视图；
图5为本发明实施例提供的支撑结构与第二动模板的连接示意图；
图6为本发明实施例提供的移动支撑座的结构示意图；
图7为图6中的局部放大图；
图8为模具支撑梁的结构示意图；
图9为本发明实施例提供的双模具单注射系统成型机的另一种实现方式的主视图；
图10为本发明实施例提供的挤出料筒部位的局部示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。
如图1-图4所示，本发明实施例提供的双模具单注射系统成型机，包括可移动的双模具安装固定合模结构、注塑单元及斜式注射机射台结构。
可移动的双模具安装固定合模结构包括导柱306，导柱306上顺次设置有调模板303、第一动模板305及定模板308，调模板303和第一动模板305与导柱306滑动配合，定模板308与导柱306固定连接，调模板303上连接有调模机构302和锁模机构，第一动模板305与定模板308之间设置有与导柱306滑动配合的第二动模板307，第二动模板307具有朝向第一动模板305的第一半模安装面和朝向定模板308的第二半模安装面，第一半模安装面和第二半模安装面上均设置有流道出口，第二动模板307的侧面设置有注塑口319，注塑口319通过流道与各流道出口连通，第二动模板307与定模板308之间设置有开合模驱动机构。
注塑单元330包括塑化系统及注射系统。
斜式注射机射台结构，包括平台座350，平台座350上滑动连接有射台座，定模板308上滑动插装有驱动推杆，驱动推杆的一端与第二动模板307，另一端与射台座连接，射台座上具有向第二动模板倾斜的安装面，安装面上沿倾斜方向滑动设置塑化系统，塑化系统连接注射系统，注射系统的挤出料筒332具有喷嘴380，喷嘴380在开合模移动过程跟随第二动模板307移动，且与注塑口319保持对接配合，也即在开合模过程中，喷嘴与注塑口319一直处于对接状态，无回退动作，喷嘴与注塑口319不进行脱离，减少了漏胶几率，降低了周期时间，提高了工作效率。
作为一种可实现方式，该双模具单注射系统成型机可以设置四根相互平行的导柱306，四根相互平行的导柱306呈矩形排布，调模板303(亦可称为后模板)、第一动模板305及定模板308分别穿在四根导柱306上，并且调模板303和第一动模板305与导柱306滑动配合，定模板308与导柱306固定连接。调模板303上连接有调模机构302和锁模机构。
调模机构302例如可以包括齿圈，齿圈的内圈处至少均匀设置有三个托轮，托轮转动连接在调模板上。托轮用于对齿圈进行支撑，使齿圈可以绕其自身中心转动。各导柱306位置处均设置有一个齿轮安装架，齿轮安装架与调模板固定连接，齿轮安装架内转动安装有齿轮，齿轮的内圈设置有内螺纹，导柱306上设置有外螺纹，齿轮螺接在导柱306的外螺纹上，并且齿轮与齿圈啮合。调模板上还固定连接有调模电机。在锁模完成后，可以通过调模电机上的主动齿轮驱动齿圈转动，齿圈驱动齿轮转动，以沿导柱306轴线方向来调节调模板303的位置，使公模与母模充分的接触。
锁模机构例如可以是包括固定在调模板上的液压缸301，液压缸301的活塞杆穿过调模板303，且在活塞杆的端部固定连接第一连杆315，第一连杆315上铰接第二连杆316。调模板303上铰接有第三连杆317，第三连杆317上铰接有与所述第一动模板305铰接的第四连杆318。第二连杆316的一端铰接于所述第三连杆317的中部。通过液压缸301的活塞杆的伸缩来驱动第一动模板305沿导柱306滑动，以实现开模、合模并锁模。
第一动模板305与定模板308之间设置有与导柱306滑动配合的第二动模板307，第二动模板307具有朝向第一动模板305的第一半模安装面和朝向定模板308的第二半模安装面。例如在使用时，两套模具的母模311分别固定在第一半模安装面和第二半模安装面上，两套模具的公模310分别对应的固定在第一动模板305及定模板308上。第一半模安装面和第二半模安装面上均设置有流道出口，流道出口用于与各母模311连通，用于向模具内输送熔融的塑料原料。第二动模板307的侧面设置有注塑口319，注塑口319通过流道与各流道出口连通，注塑口319用于与注塑机构的喷嘴380相连通，注塑机中的熔融塑料经注塑口319进入到流道，再经流道出口进入到模具的型腔内。第二动模板307与定模板308之间设置有开合模驱动机构，用来驱动第二动模板307沿着导柱306运动。例如，开合模驱动机构可以包括固定连接在定模板308上的液压缸309，液压缸309的活塞杆固定连接在第二动模板307上。
工作时由合模驱动机构驱动第一动模板305前后运动，在合模驱动机构、第二动模板307开合液压缸309的作用下，第二动模板307和第一动模板305产生左右运动，且第二动模板307相对于第一动模板305的位移速度可以根据工艺需要自由调节，一般的第二动模板307的相对移动速度低于第一动模板305移动速度。
平台座350及定模板308固定连接在注塑设备的基座上。定模板308上设置有滑动孔，该滑动孔内传动穿装驱动推杆，这里不对驱动推杆的具体结构及形态做具体限制，其只要具有两个连接部即可，这里的传动穿装是指驱动推杆作为传动部件穿于滑动孔中。驱动推杆的其中一个连接部与射台座连接，另一个连接部与第二动模板307连接即可。定模板308与第二动模板307之间可以设置驱动机构来驱动动模板运动，例如但不限于，定模板308上固定设置驱动缸，驱动缸可以是液压缸或气压缸，驱动缸的活塞杆与第二动模板307连接，通过驱动缸来驱动第二动模板307运动以进行合模或开模。在射台座上具有向动模板倾斜的安装面，倾斜角度例如可以在0-80°之间，该安装面上沿倾斜方向滑动设置有塑化系统，塑化系统连接注射系统，注射系统具有与第二动模板307的注塑口319对应配合的喷嘴380。通过沿着倾斜方法来移动塑化系统，可以使注射系统的挤出料筒332的喷嘴380与注塑口319对接或分离。
其中，塑化系统及注射系统可以采用现有注塑设备中采用的结构，这里不对其具体结构进行赘述。
上述方案，通过在第一动模板305及定模板308之间设置第二动模板307，使第一动模板305与第二动模板307之间可以连接一套模具，第二动模板307与定模板308之间可以连接一套模具，使其能够在一台注塑成型设备上同时使用两副通用模具进行生产，降低了成本，提高了模具的有效使用性，提高了生产效率，节省了占地面积。
在第二动模板307与射台座之间设置了驱动推杆，第二动模板307可以通过驱动推杆带动射台座同步运动，射台座同时带动塑化系统及注射系统同步运动，使得注射系统的喷嘴380可以与第二动模板307的注塑口319一直处于良好的对接状态，避免出现漏胶的情况，达到了在开合模时，塑化系统及注射系统与开合模同步移动。此外，流道分为对称的两个，这样注射后的熔融物料一分为二、前后对称地分别流向两副模具型腔，这种注射方式可实现两副模具的前后型腔压力平衡，对第二动模板的压力可以互相抵消，而且流道短，注射过程压力稳定，制品合格率高，各型腔制品品质均匀一致。
调模板303与第一动模板305之间连接有机械锁锁杆313，调模板303和第一动模板305二者之一上设置有第一连接孔、另一上设置有第二连接孔。例如但不限于，第一动模板305的边缘具有外伸的第一连接板，第一连接孔设置在第一连接板上，调模板303的边缘具有外伸的第二连接板，第二连接孔设置在第二连接板上。
机械锁锁杆313与第一连接孔固定连接，机械锁锁杆313与第二连接孔滑动连接，机械锁锁杆313上设置有定位槽，定位槽可以为等距设置的多个。第二连接孔背离第一连接孔的一侧铰接有锁定片314，定位槽具有面向第一连接孔的定位面，锁定片与定位面止退配合。例如，定位槽的截面为直角梯形，该直角梯形的直角腰对应为定位面。
采用上述结构，机械锁锁杆313可以随第一动模板305自由的向左(参照图1的视图方向)滑动，且可以防止第一动模板305非正常的向右运动，其只有在锁定片绕出定位槽的情况下，才能向右运动。
另参见图10，注射系统包括挤出料筒332，喷嘴380与挤出料筒332连通，注射系统上连接有用于驱动整个注射系统移动的直线驱动装置354，用于驱动塑化系统沿倾斜面滑动，从而驱动喷嘴380移动，以实现喷嘴380与注塑口319之间的对接与脱离。例如但不限于，直线驱动装置354可以采用气压缸或液压缸。直线驱动装置354的活塞杆上铰接连接杆353，连接杆353并与连接件331铰接，在活塞杆进行收缩时，使喷嘴380与注塑口319可以充分接触，避免出现漏胶的问题发生。此外，当需要清料或者工艺需求时，通过直线驱动装置354向上滑动塑化系统，使得喷嘴380和第二动模板307脱离。
塑化系统与第二动模板之间设置有用于驱动塑化系统沿倾斜方向滑动的直线驱动装置354。直线驱动装置354可以是液压缸或气压缸，直线驱动装置354的一端与塑化系统连接，另一端通过连接杆353与第二动模板307上固定连接的连接件331连接，通过控制直线驱动装置354的伸长或回缩，来使喷嘴380与注塑口319脱离或对接。
驱动推杆包括相互铰接的主动推杆和从动推杆358，主动推杆与第二动模板307固定连接，例如但不限于，主动推杆的端部设置连接件362，连接件362通过螺栓与第二动模板307固定连接。从动推杆358与射台座铰接，主动推杆与定模板308滑动配合。可以通过销钉359将主动推杆和从动推杆358进行铰接。从动推杆358的两铰接轴线在垂直于从动推杆358轴线的平面内的投影相交。即从动推杆358两端的铰接轴线不是平行线，此时从动推杆358的连接形式形成了万向节，一方面可以降低对射台座及第二动模板307运动精度的要求，节省加工成本，降低调试难度，另一方面可以根据具体情况来调整射台座的滑动方向，使射台座的滑动方向可以有多种选择，不与第二动模板307平行也可以。
定模板固定设置于射台座的滑动方向上，主动推杆的滑动方向与射台座的滑动方向相同。
主动推杆包括连接头360和两相互平行的连接杆361，两连接杆361之间固定连接有推杆连接座363，推杆连接座363可以但不限于为杆件。连接头360固定连接于推杆连接座363上，各连接杆361均与第二动模板307固定连接，连接头360与从动推杆358铰接，各连接杆361与定模板308滑动配合。例如，定模板308的顶部设置有支撑耳，支撑耳内设置有通孔，连接杆361穿过该通孔实现与定模板308的滑动配合。连接头360可以具有u型的连接部，即由固定连接于基体上的两平行间隔的连接板构成，两连接板上具有同轴的通孔，从动推杆358的一端位于两连接板之间，并通过穿过通孔的销钉359与连接头360铰接。
射台座的下部设置有向下延伸的连接板355，连接板355的下端与从动推杆358铰接。可以通过销钉357来将连接板355与从动推杆358铰接在一起。
平台座350上固定连接有相互平行的导轨，射台座上设置有与导轨配合的导槽，导槽的内壁可以设置滚珠，以形成滚动的导轨副，降低了摩擦，提高了使用寿命及运动精度。
射台座包括与平台座350滑动配合的同步托板座351，同步托板座351的顶部通过螺栓固定连接有射台安装座352，安装面设置于射台安装座352上。例如，安装面上可以安装有直线导轨，塑化系统通过直线导轨滑动连接在安装面上。
另参见图3-图6所示，第二动模板307的下部连接有支撑结构312，支撑结构312包括模具支撑梁1、支撑座滑块7、支撑座滑板8和调节螺钉3，模具支撑梁1与第二动模板307的端部固定连接，模具支撑梁1上开设有第一凹槽，所述第一凹槽内设有支撑座滑块7，支撑座滑块7能够在所述第一凹槽内上下滑动，支撑座滑块7上开设有第二凹槽，所述第二凹槽内设有支撑座滑板8，支撑座滑板8能够在水平支撑面上进行水平移动，调节螺钉3依次穿过支撑座滑板8、支撑座滑块7和模具支撑梁1，通过调整调节螺钉3的高低，来推动模具支撑梁1进行上下高度的调整。
在第二动模板307下部设置可以移动的支撑结构来满足模具平行度的需求，提高制品的质量，第二动模板307穿过开合模系统上的导柱306，并由导柱306定位，可以沿着导柱306进行水平轴向运动。
另参见图5-图8，模具支撑梁1与第二动模板307的端部通过定位销5定位，定位销5的两侧设有连接模具支撑梁1与第二动模板307的紧固螺钉4。模具支撑梁1可以采用工字形结构。
作为另一种可实现方式，模具支撑梁1与第二动模板307为一体结构。
第一凹槽的两端与支撑座滑块7贴合，支撑座滑块7不能进行左右移动；第二凹槽的两端与支撑座滑板8贴合。
支撑座滑块7、支撑座滑板8和调节螺钉3均为两个，对称设置在模具支撑梁1的下端，调节螺钉3上设有调节螺母2。
本发明可以采用两组以上的调节螺钉3紧固。两组调节螺钉3穿过模具支撑梁1，且分布在模具支撑梁1两侧；模具支撑梁1上有螺纹孔，调节螺钉3连接螺纹孔，调节螺钉3的下端平面和支撑座滑块7接触，当旋转调节螺钉3时，在螺纹副推力的作用下，模具支撑梁1可以向上移动；通过调节四组调节螺钉3的高低，从而调整第二动模板307、第一动模板305及定模板308的平行度，当平行度调整到工艺要求时，向下紧固调节螺母2，防止调节螺钉3松动。
支撑座滑板8下方与水平面相接触，且与支撑座滑块7刚性连接；支撑座滑板8可采用耐磨材料，优选采用锡青铜材料加油脂润滑形式，也可采用其他耐磨材料的方式来减少移动摩擦。
另参见图7，支撑座滑块7的端部设有刮屑板9，刮屑板9用于清除水平面上的异物。
刮屑板9安装在支撑座滑块7的两侧，一侧安装一个，保证整个移动支撑机构在移动过程中不卷入异物，保证移动水平面(图3、图5中的虚线表示水平面)的清洁。
调节螺钉3底部设有凸台，支撑座滑块7上端设置有孔，凸台嵌入所述孔内，用于防止支撑座滑块7进行前后移动。
凸台可为圆形凸台，该凸台嵌入支撑座滑块上端的孔内，防止支撑座滑块进行前后移动，并脱出模具支撑梁。
第一动模板305与定模板308上均设置有脱模顶杆机构304，通过脱模顶杆机构304对两个模具进行脱模。脱模顶杆机构304包括顶杆及驱动顶杆沿其轴线运动的液压缸，顶杆用于将产品从模具中顶出。
注塑单元330与可移动的双模具安装固定合模结构在竖直向下的投影面上可成0-90°夹角布置，例如，上述实施例中显示了呈0°夹角的布置，当然也可以参见图9所示，注塑单元330与可移动的双模具安装固定合模结构在竖直向下的投影面上可成90°夹角布置，例如以挤出料筒332及导柱306为参考，其在竖直向下的投影面上成90°夹角布置。
以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。