本发明主要涉及聚酯管加工用芯轴领域，具体是一种聚酯绝缘管加工装置以及加工工艺。
背景技术：
现在，聚酯管加工中所用的芯轴类似于纸管的卷制芯轴，采用整根圆棒作为芯轴，进行卷管时聚酯薄膜条的不同层与层之间存在相对搓动，整根圆棒作为芯轴，芯轴为一个整体，不能很好的适应不同层薄膜之间的相对搓动，易导致产品不合格，另外，卷管时不同层聚酯薄膜条之间的相对搓动会增大聚酯薄膜条间的摩擦力，摩擦力过大易使芯轴升温。
聚酯绝缘管加工时，直接用螺栓将内凸轮锁紧，内凸轮与竖板所在的平面不平形，则螺栓轴线与内凸轮轴心不平形容易出现松动，锁紧不可靠，因此，在卷管时内凸轮轴线与芯轴间会有一个夹角，加工不同直径的聚酯绝缘管时，需要对夹角进行适当的调整，如果夹角不适应聚酯绝缘管的直径时，会出现内凸轮随动器回压在内凸轮的曲线一侧，伺服电机的速度传递给聚酯绝缘管的速度便会出现波动，波动时常导致聚酯薄膜条的层与层之间产生相对运动，使得加工的聚酯绝缘管不合格，现有技术中内凸轮轴线与芯轴之间出现夹角时，一般通过调整压紧皮带的角度抵消夹角带来的波动，但是不能够消除波动，还是会偶尔出现聚酯薄膜条的层与层之间产生相对运动。
聚酯绝缘管加工过程中，在涂覆胶水过程中为了均匀涂覆，需要将聚酯薄膜条张紧，使聚酯薄膜条保持平整，现有的张力控制系统都是刚性张紧，在聚酯薄膜条出现卡滞时不能进行缓冲，聚酯薄膜条条一旦出现卡滞比较容易断裂。
技术实现要素：
为解决现有技术的不足，本发明提供了一种聚酯绝缘管加工装置以及加工工艺，聚酯薄膜条由烘箱出来后进入聚酯薄膜条导向支架，而烘箱内部的薄膜是相互平行的，导出支架改变聚酯薄膜条出箱角度，聚酯薄膜条伸出烘箱后配合卷管装置上聚酯薄膜条导向支架的高度差，使薄膜在高度方向分层，能够将薄膜引导成符合薄膜支架的圆周分布状态，能够消除聚酯薄膜条进入卷管装置后的偏转力，防止后续卷管时薄膜位置出现上下跳动而不稳定，用来提高生产效率和聚酯绝缘管成品的合格率。
本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：
聚酯绝缘管加工装置，包括plc控制器、聚酯薄膜放料装置、烘箱、聚酯薄膜卷管装置以及与卷管装置相配合的切刀。
所述聚酯薄膜放料装置，包括支架，所述支架的一端设置若干聚酯薄膜卷以及用于带动聚酯薄膜卷转动的第四电机，所述第四电机上设置磁粉离合器，所述支架的顶端设置上胶水装置以及与上胶水装置相配合的张紧装置；
所述聚酯薄膜卷管装置包括第一底座，所述第一底座的顶端设置卷管组件，所述卷管组件包括芯轴支撑座、芯轴调节装置，所述芯轴支撑座上安装芯轴；
所述聚酯薄膜条由聚酯薄膜卷进入张紧装置，然后经聚酯薄膜放料装置涂覆胶水后进入烘箱，在烘箱内转向180°，烘箱的薄膜出口角度55°至65°并配合聚酯薄膜条导向支架将聚酯薄膜条至芯轴。
所述芯轴调节装置包括第二竖板以及安装在第二竖板上的芯轴支撑座驱动装置，所述芯轴支撑座驱动装置包括内凸轮，所述内凸轮设置圆柱形凹槽，所述圆柱形凹槽内设置内凸轮随动装置，所述内凸轮随动装置包括3个随动底座，3个所述随动底座环形阵列设置在圆柱形凹槽内，所述随动底座上设置连接座，所述连接座与内凸轮滑动连接，所述内凸轮设置与连接座相配合的导向滑轨，所述导向滑轨有一个最低点和一个最高点，所述最低点、最高点之间通过圆滑的曲面连接，三个连接座滑动过程中始终两个向前滑动、一个向后滑动；
所述芯轴支撑座，包括3个芯轴底座，3个所述芯轴底座呈中心对称分布，两个相邻芯轴底座通过锥形端部相互接触，所述锥形端部的顶角α为120°；
所述芯轴包括与芯轴底座位置、数量相对应的120°扇形体，所述120°扇形体的横截面均为扇形，所述扇形对应的圆心角为120°，3个120°扇形体分别固定在芯轴底座上组成一个圆棒；
所述芯轴底座的另一端设置连接板，所述连接板的另一端与随动底座连接；3个所述连接板外套设外套筒，所述外套筒内轴向设置数量、位置与连接板相适应的滑槽，所述滑槽内设置滑块，所述滑块远离外套筒的一端设置与连接板连接，所述外套筒通过同步带与第三电机的联动；
所述第一底座相对位于芯轴的上方设置聚酯薄膜条导向支架，所述第一底座相对位于芯轴的下方交叉设置第一压紧皮带、第二压紧皮带；还包括用于安装第一压紧皮带的第一紧固装置和用于安装第二压紧皮带的第二紧固装置；
所述第一紧固装置包括第一横板，所述第一横板相对位于芯轴的两侧分别设置第一皮带轮，所述第一压紧皮带的两端安装在第一皮带轮上，所述第一横板的一端设置用于驱动第一皮带轮旋转的第一电机，所述第一压紧皮带位于第一皮带轮上方的部分缠绕芯轴一圈；
所述第二紧固装置包括第二横板，所述第二横板相对位于芯轴的两侧分别设置第二皮带轮，所述第二压紧皮带的两端安装在第二皮带轮上，所述第二横板的一端设置用于驱动第二皮带轮旋转的第二电机，第二压紧皮带位于第二皮带轮上方的部分与芯轴接触，第一压紧皮带与芯轴的夹角为α1，第二压紧皮带与芯轴的夹角为α2，α1、α2均可调；
所述第一电机、第二电机、所述第三电机、第四电机均与plc控制器连接
还包括内凸轮调节装置，包括安装在第二竖板上的紧固螺栓，所述第二竖板上设置与紧固螺栓相配合的通孔，所述通孔远离内凸轮的一端设置半球形凹槽，所述半球形凹槽内设置半球形垫块，所述半球形垫块上设置与紧固螺栓相配合的锁紧螺孔，所述紧固螺栓依次穿过锁紧螺孔、通孔与内凸轮螺纹连接，所述第二竖板上设置四个调节螺孔，所述调节螺孔内设置调节螺栓，四个所述调节螺栓以半球形凹槽为中心呈中心对称，调节螺栓穿过调节螺孔与内凸轮接触。
所述上胶水装置包括胶水杯和上胶水模具，所述上胶水模具顶端设置凹槽以及与凹槽相配合的上盖板，所述凹槽的底端设置进胶孔，所述上盖板与上胶水模具之间设置供聚酯薄膜条穿过的空隙，所述胶水杯通过胶水管与进胶孔连通；
所述张紧装置包括聚酯薄膜条张紧机构，所述聚酯薄膜条张紧机构包括第一竖板，所述第一竖板的顶端设置若干第一安装座，所述第一安装座上设置张紧拉杆，所述张紧拉杆通过摆动轴与第一安装座转动连接，所述张紧拉杆可在竖直平面内相对第一安装座上下转动，所述张紧拉杆远离摆动轴的一端安装第一压杆，在第一压杆的上方设置第一导向轮，在第一压杆的下方设置第二导向轮，所述第一导向轮、第二导向轮、第一压杆呈三角形分布；
还包括用于安装第一导向轮的支撑板，所述支撑板上设置数量、位置与第一导向轮相适应的拉力传感器、拉力异常指示灯，所述拉力传感器、拉力异常指示灯均与plc控制器连接。
所述烘箱包括烘箱本体，所述烘箱本体的上下两端均设置烘道，所述烘道包括空气加热区和空气混合区，所述烘箱本体通过空气入口与空气加热区连通，所述烘箱本体相通过空气出口与空气混合区连通，所述空气加热区内设置风机和加热装置，所述风机、加热装置均与plc控制器连接；
所述烘箱本体内设置隔板，所述隔板将烘箱本体分为上下两部分，所述隔板的一端与烘箱本体连接，所述隔板的另一端与烘箱本体之间存在空隙，所述烘箱本体在空隙内设置第一定滑轮，所述烘箱本体的远离第一定滑轮的一端相对位于隔板的上下两侧分别设置聚酯薄膜条入口、聚酯薄膜条出口，所述聚酯薄膜条出口处设置导向通道，所述导向通道与烘箱本体夹角为55°至65°，所述隔板上设置与导向通道相配合的导出支架。
所述导出支架包括第二底座，所述第二底座上设置若干横杆，所述横杆上设置第二定滑轮，聚酯薄膜条转向180°后绕过第二定滑轮通过导向通道伸出烘箱本体。
所述聚酯薄膜条导向支架包括l型支撑杆，所述l型支撑杆的横杆位于芯轴的上方，所述横杆上并排水平设置若干连接杆，所述连接杆远离l型支撑杆的一端设置第一斜杆，所述第一斜杆在连接杆的上方设置第五导向轮，所述第一斜杆在连接杆的上方设置第二斜杆，所述第二斜杆斜向上延伸并在第五导向轮的上方设置第四导向轮，所述第一斜杆在连接杆的下方设置第三斜杆，所述第三斜杆斜向下延伸并在连接杆的下方设置第六导向轮，所述第四导向轮、第五导向轮、第六导向轮分布在以芯轴为中心的一个圆周上，所述第四导向轮、第五导向轮、第六导向轮组成圆周的半径依次递减。
所述胶水杯内设置胶水检测传感器。
聚酯绝缘管加工工艺，包括以下步骤
s1、选择好聚酯薄膜卷的个数，将聚酯薄膜卷装到放料支架上，将薄膜穿过上胶模具和烘箱，然后通过薄膜导向支架引导到芯轴位置，胶水杯注入胶水；
s2、胶水杯内存放胶水并将第一压紧皮带、第二压紧皮带涨紧，当烘箱温度达到设定的温度后聚酯薄膜卷管装置开始运行；
s3、设备运行过程中plc控制器根据称重传感器反馈的拉力磁粉离合器的电流来控制聚酯薄膜条的张力；
s4、通过调整压紧皮带的角度或者凸轮轴线与芯轴的夹角的来消除聚酯薄膜条的尺寸误差对聚酯薄膜条管的影响。
s5、卷管长度达到设定的长度后，启动切刀；
s6、设备运行过程中实时监控胶水杯内胶水量，当胶水检测传感器检测到胶水量不足时添加胶水；
s7、①当拉力超过设定的极限值设备自动停机②当拉力超过连续变化的次数超过设定次数，拉力异常指示灯亮，人工处理看有无灰尘或异物阻塞。
附图说明
附图1是本发明的结构示意图；
附图2是聚酯薄膜放料装置的结构示意图。
附图3是上胶水装置的结构示意图。
附图4是上胶水模具的结构示意图；
附图5是上胶水模具的内部结构示意图；
附图6是烘箱的内部结构示意图；
附图7是120°扇形体的结构示意图。
附图8是烘箱的结构示意图。
附图9是芯轴调节装置的结构示意图。
附图10是内凸轮调节装置的结构示意图。
附图11是连接板的结构示意图。
附图12是聚酯薄膜卷管装置的结构示意图。
附图13是第一底座的结构示意图。
附图14是聚酯薄膜条导向支架的结构示意图。
附图15是张紧装置的结构示意图。
附图中所示标号：1、plc控制器；11、第一斜杆；12、第二斜杆；13、第三斜杆；14、l型支撑杆；15、连接杆；2、支架；21、聚酯薄膜卷；22、磁粉离合器；3、第一底座；31、第二竖板；32、内凸轮；33、随动底座；34、连接座；35、芯轴底座；36、连接板；37、滑块；4、芯轴；41、120°扇形体；411、第一压紧皮带；412、第二压紧皮带；413、第一横板；414、第一电机；415、第二横板；416、第二电机；417、分隔板；42、外套筒；43、第三电机；44、切刀；45、气缸；46、活动板；5、聚酯薄膜条；6、紧固螺栓；61、半球形垫块；62、调节螺栓；7、胶水杯；71、上胶水模具；72、凹槽；73、上盖板；74、胶水管；75、拉力传感器；8、第一竖板；81、第一安装座；82、张紧拉杆；83、第一压杆；84、支撑板；9、烘箱本体；91、空气加热区；92、空气混合区；93、风机；94、加热装置；95、隔板；96、第一定滑轮；97、聚酯薄膜条入口；98、聚酯薄膜条出口；99、第二底座；991、横杆；992、第二定滑轮。
具体实施方式
结合附图和具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。
实施例1：
聚酯绝缘管加工装置，包括plc控制器1、聚酯薄膜放料装置、烘箱、聚酯薄膜卷管装置以及与卷管装置相配合的切刀44，优选的，还包括切刀伺服滑台，切刀伺服滑台出管速度，带动切刀44运动，使切刀44与聚酯绝缘管在轴线方向保持相对静止，从而保证在切管过程中前面的卷管生产不会受到干扰，用来提高生产效率和聚酯绝缘管成品的合格率。
所述聚酯薄膜放料装置，包括支架2，所述支架2的一端设置若干聚酯薄膜卷21以及用于带动聚酯薄膜卷21转动的第四电机，所述第四电机上设置磁粉离合器22，所述支架2的顶端设置上胶水装置以及与上胶水装置相配合的张紧装置；
所述聚酯薄膜卷管装置包括第一底座3，所述第一底座3的顶端设置卷管组件，所述卷管组件包括芯轴支撑座、芯轴调节装置，所述芯轴支撑座上安装芯轴4；
所述聚酯薄膜条5由聚酯薄膜卷21进入张紧装置，然后经聚酯薄膜放料装置涂覆胶水后进入烘箱，在烘箱内转向180°，烘箱的聚酯薄膜条出口98角度55°至65°并配合聚酯薄膜条导向支架将聚酯薄膜条5至芯轴4，聚酯薄膜条出口98的角度最好为60°。聚酯薄膜条由烘箱出来后进入聚酯薄膜条导向支架，而烘箱内部的薄膜是相互平行的，导出支架改变聚酯薄膜条出箱角度，聚酯薄膜条伸出烘箱后配合卷管装置上聚酯薄膜条导向支架的高度差，使薄膜在高度方向分层，能够将薄膜引导成符合薄膜支架的圆周分布状态，能够消除聚酯薄膜条进入卷管装置后的偏转力，防止后续卷管时薄膜位置出现上下跳动而不稳定。
优选的，所述芯轴调节装置包括第二竖板31以及安装在第二竖板31上的芯轴支撑座驱动装置，所述芯轴支撑座驱动装置包括内凸轮32，所述内凸轮32设置圆柱形凹槽，所述圆柱形凹槽内设置内凸轮随动装置，所述内凸轮随动装置包括3个随动底座33，3个所述随动底座33环形阵列设置在圆柱形凹槽内，所述随动底座33上设置连接座34，所述连接座34与内凸轮32滑动连接，所述内凸轮32设置与连接座34相配合的导向滑轨，所述导向滑轨有一个最低点和一个最高点，所述最低点、最高点之间通过圆滑的曲面连接，三个连接座34滑动过程中始终两个向前滑动、一个向后滑动，内凸轮随动装置在圆柱筒内转动，导向滑轨引导随动底座33在最低点、最高点之间做回转往复运动。
所述芯轴支撑座，包括3个芯轴底座，3个所述芯轴底座呈中心对称分布，两个相邻芯轴底座通过锥形端部相互接触，所述锥形端部的顶角α为120°；
所述芯轴4包括与芯轴底座位置、数量相对应的120°扇形体41，所述120°扇形体41的横截面均为扇形，3个120°扇形体41分别固定在芯轴底座上组成一个圆棒；
所述芯轴底座的另一端设置连接板36，所述连接板36的另一端与随动底座33连接；
3个所述连接板36外套设外套筒42，所述外套筒42内轴向设置数量、位置与连接板36相适应的滑槽，所述滑槽内设置滑块37，所述滑块37远离外套筒42的一端设置与连接板36连接，所述外套筒42通过同步带与第三电机43的联动，用于驱动连接板带动芯轴转动。优选的，所述120°扇形体41的一端设置斜杆，所述斜杆与120°扇形体之间的夹角为175.5°-176.5°，所述横杆与斜杆的横截面均为扇形，所述扇形对应的圆心角为120°。使用时通过斜杆安装在芯轴底座上，芯轴4采用分体式，不同的120°扇形体41之间可以相对滑动，能够适应不同层薄膜之间的相对搓动，提高产品的合格率，同时芯轴4出现损坏，更换损坏处所在的120°扇形体41非常方便，同直径的120度扇形体可以互换使用。当外套筒42开始转动，通过连接板36带动随动底座33在导向滑轨内滑动，在导向滑轨的引导下做回转往复运动，连接板36带动芯轴底座一起做往复运动，芯轴底座带动卷管芯轴4滑动，适应不同层薄膜之间的相对搓动，能够提高产品的合格率。
优选的，所述第一底座3相对位于芯轴4的上方设置聚酯薄膜条导向支架，所述第一底座3相对位于芯轴4的下方交叉设置第一压紧皮带411、第二压紧皮带412；还包括用于安装第一压紧皮带411的第一紧固装置和用于安装第二压紧皮带412的第二紧固装置；
所述第一紧固装置包括第一横板413，所述第一横板413相对位于芯轴4的两侧分别设置第一皮带轮，所述第一压紧皮带411的两端安装在第一皮带轮上，所述第一横板413的一端设置用于驱动第一皮带轮旋转的第一电机414，所述第一压紧皮带411位于第一皮带轮上方的部分缠绕芯轴4一圈；优选的，所述第一横板413远离第一电机414的一端水平设置气缸45，所述气缸45与第一横板413平行，所述气缸45的活塞杆上设置活动板46，所述活动板46与第一横板413滑动连接，靠近气缸45的第一皮带轮安装在活动板46上。
所述第二紧固装置包括第二横板415，所述第二横板415相对位于芯轴4的两侧分别设置第二皮带轮，所述第二压紧皮带412的两端安装在第二皮带轮上，所述第二横板415的一端设置用于驱动第二皮带轮旋转的第二电机416，第二压紧皮带412位于第二皮带轮上方的部分与芯轴4接触，第一压紧皮带411与芯轴4的夹角为α1，第二压紧皮带412与芯轴4的夹角为α2，α1、α2均可调。
所述第一电机414、第二电机416、所述第三电机43、第四电机均与plc控制器1连接，第一紧固装置、第二紧固装置将聚酯薄膜条5压紧在芯轴4上，使聚酯薄膜条5上的胶水粘合，α1、α2均可调，可以通过调节α1消除酯薄膜的宽度尺寸方面的误差，当薄膜的实际尺寸小于理论尺寸，此时卷出来的产品薄膜之间结合有缝隙产品不符合工艺技术要求，卷管的速度的一部分是第一压紧皮带411速度在芯轴4轴线方向的投影，通过增大第一压紧皮带411与芯轴4的夹角α1，当α1增大(其他条件不变的情况下)时该投影的速度减小即出管速度减小，这就促使薄膜相互靠拢消除缝隙。
优选的，还包括内凸轮32调节装置，包括安装在第二竖板31上的紧固螺栓6，所述第二竖板31上设置与紧固螺栓6相配合的通孔，所述通孔远离内凸轮32的一端设置半球形凹槽，所述半球形凹槽内设置半球形垫块61，所述半球形垫块61上设置与紧固螺栓6相配合的锁紧螺孔，所述紧固螺栓6依次穿过锁紧螺孔、通孔与内凸轮32螺纹连接，所述第二竖板31上设置四个调节螺孔，所述调节螺孔内设置调节螺栓62，四个所述调节螺栓62以半球形凹槽为中心呈中心对称，调节螺栓62穿过调节螺孔与内凸轮32接触，内凸轮可绕紧固螺栓上下旋转0.5°，通过内凸轮32的倾斜角度调节凸轮轴线与芯轴4的夹角，夹角的调节方式：当需要调整凸轮轴线和芯轴4轴线夹角时，先拧松紧固螺栓6，调节周边的四个调节顶紧螺栓，通过四个调节螺栓62在不同方向顶住内凸轮32，半球形垫块61和固定板上半球形凹槽配合可以自动沿着内凸轮32轴线偏转方向偏转，调整到合适的夹角，半球形垫片会自动偏转一个调整角度，然后拧紧紧固螺栓6。通过紧固螺栓6锁紧内凸轮32，通过调节螺栓62顶紧内凸轮32，调节内凸轮32的轴线与芯轴4的轴线之间的夹角，始终保证紧固螺栓6的轴线与内凸轮32轴线平行，从而确保锁紧牢固可靠，凸轮轴线与芯轴4之间的夹角不会改变，使得卷管时夹角能够很好的适应聚酯绝缘管的直径。通过调整凸轮轴线与芯轴4的夹角，与现有技术中压紧皮带的角度调整互补，来消除卷管时聚酯薄膜条的层与层之间产生相对运动，提高设备对薄膜宽度尺寸容错率，和设备的通用性。
优选的，所述上胶水装置包括胶水杯7和上胶水模具71，所述上胶水模具71顶端设置凹槽72以及与凹槽72相配合的上盖板73，上盖板73将凹槽72覆盖，上胶水过程中胶水始终处于上胶水模具71的凹槽72内部，不与空气接触，稀释剂不会挥发，不但极大地减缓胶水的凝固时间，可长时间连续运行不需要清洗，而且能够减少空气气中胶水微粒的含量。所述凹槽72的底端设置进胶孔，所述上盖板73与上胶水模具71之间设置供聚酯薄膜条穿过的空隙，所述胶水杯7通过胶水管74与进胶孔连通，胶管可以为聚四氟乙烯软管，利用胶水自身的重力产生的压力或通过其他设备施加压力将胶水送入上胶水模具71中，上盖板73能与凹槽72配合，在胶水自身重力的作用下均匀的涂布在聚酯薄膜条上，所述胶水杯7固定在高于上胶水模具71的位置，薄膜的正面通过空隙进口运动至空隙出口带走胶水，同时新的胶水不断地补充过来也不会出现胶水凝固，这样保证能够长时间不用清洗胶水槽，同时薄膜的背面与上盖板73贴紧，能够防止胶水涂覆到薄膜的背面。
所述张紧装置包括聚酯薄膜条张紧机构，所述聚酯薄膜条张紧机构包括第一竖板8，所述第一竖板8的顶端设置若干第一安装座81，所述第一安装座81上设置张紧拉杆82，所述张紧拉杆82通过摆动轴与第一安装座81转动连接，所述张紧拉杆82可在竖直平面内相对第一安装座81上下转动，所述张紧拉杆82远离摆动轴的一端安装第一压杆83，在第一压杆83的上方设置第一导向轮，在第一压杆83的下方设置第二导向轮，所述第一导向轮、第二导向轮、第一压杆83呈三角形分布；开机前人工将聚酯薄膜条依次绕过第一导向轮、第一压杆83、第二导向轮，张紧拉杆82在自身的重力作用下自然下垂，当压杆挂在薄膜上的时候，张紧拉杆82自身的重力产生一个张紧力，达到张紧的目的；当薄膜偶然出现卡滞时，张紧拉杆82可沿着摆动轴上下转动，能够提供缓冲，减少停机次数和薄膜断裂次数。
优选的，还包括用于安装第一导向轮的支撑板84，所述支撑板84上设置数量、位置与第一导向轮相适应的拉力传感器75、拉力异常指示灯，所述拉力传感器75、拉力异常指示灯均与plc控制器1连接。拉力传感器75测得薄膜通过第一导向轮时的张力，对多条聚酯薄膜条的张力进行横向比较，对于某条聚酯薄膜条张力与其他的存在较大偏差或者所对应的拉力传感器75数值变化频率过高，或聚酯薄膜条薄膜的张力超过上下限，能够及时停机减少薄膜断裂次数，提高产品合格率，大幅减少废品的产生。
优选的，所述烘箱包括烘箱本体9，所述烘箱本体9的上下两端均设置烘道，所述烘道包括空气加热区91和空气混合区92，所述烘箱本体9通过空气入口与空气加热区91连通，所述烘箱本体9相通过空气出口与空气混合区92连通，所述空气加热区91内设置风机93和加热装置94，所述风机93、加热装置94均与plc控制器1连接，当出现异常停机烘箱回自动停止，防止烘箱内聚酯薄膜条5停机后松弛在风机93吹风的作用下相互粘连，杜绝停机导致的关联问题。加热装置94可以是ptc陶瓷加热片，使用低功率、大面积的加热源ptc陶瓷加热片，烘箱本体9内的空气由风机93送入到加热区域变成热空气，然后进入空气混合区92，在空气混合区92空气运动会产生对流，使空气混合区92内空气的温度会相互传递，从而达到温度均衡的目的，然后才能进入烘箱内部进行循环流动。
所述烘箱本体9内设置隔板95，所述隔板95将烘箱本体9分为上下两部分，所述隔板95的一端与烘箱本体9连接，所述隔板95的另一端与烘箱本体9之间存在空隙，所述烘箱本体9在空隙内设置第一定滑轮96，所述烘箱本体9的远离第一定滑轮96的一端相对位于隔板95的上下两侧分别设置聚酯薄膜条入口97、聚酯薄膜条出口98，所述聚酯薄膜条出口98处设置导向通道，所述导向通道与烘箱本体9夹角为55°至65°，所述隔板95上设置与导向通道相配合的导出支架；
优选的，所述导出支架包括第二底座99，所述第二底座99上设置若干横杆，所述横杆上设置第二定滑轮992，聚酯薄膜条转向180°后绕过第二定滑轮992通过导向通道伸出烘箱本体9。采用双烘道设计，相对于于单层烘道占地面积减少了一半。
优选的，所述聚酯薄膜条导向支架包括l型支撑杆14，所述l型支撑杆14的横杆位于芯轴4的上方，所述横杆上并排水平设置若干连接杆15，所述连接杆15远离l型支撑杆14的一端设置第一斜杆11，所述第一斜杆11在连接杆15的上方设置第五导向轮，所述第一斜杆11在连接杆15的上方设置第二斜杆12，所述第二斜杆12斜向上延伸并在第二导向轮的上方设置所述第一斜杆11在连接杆15的上方设置第二斜杆12，所述第二斜杆12斜向上延伸并在第五导向轮的上方设置第四导向轮，所述第一斜杆11在连接杆15的下方设置第三斜杆13，所述第三斜杆13斜向下延伸并在连接杆15的下方设置第六导向轮，所述第四导向轮、第五导向轮、第六导向轮分布在以芯轴4为中心的一个圆周上，所述第四导向轮、第五导向轮、第六导向轮组成圆周的半径依次递减，卷制绝缘套管所有的薄膜都通过薄膜支架导向到芯轴4上，在同一圆周上薄膜到芯轴4的距离相等，每一条薄膜到芯轴4的距离和夹角都是相同的，卷制聚酯套管的稳定性和成品合格率都会提高。
优选的，所述胶水杯7内设置胶水检测传感器。
实施例2：
聚酯绝缘管加工工艺，包括以下步骤
s1、选择好聚酯薄膜卷21的个数，将聚酯薄膜卷21装到放料支架上，将薄膜穿过上胶模具和烘箱，然后通过薄膜导向支架引导到芯轴4位置，胶水杯7注入胶水；
s2、胶水杯7内存放胶水并将第一压紧皮带411、第二压紧皮带412涨紧，当烘箱温度达到设定的温度后聚酯薄膜卷管装置开始运行；
s3、设备运行过程中plc控制器1根据称重传感器反馈的拉力磁粉离合器22的电流来控制聚酯薄膜条的张力；
s4、通过调整压紧皮带的角度或者凸轮轴线与芯轴4的夹角的来消除聚酯薄膜条5的尺寸误差对聚酯薄膜条管的影响，提高设备对薄膜宽度尺寸容错率，和设备的通用性。
s5、卷管长度达到设定的长度后，启动切刀；
s6、设备运行过程中实时监控胶水杯7内胶水量，当胶水检测传感器检测到胶水量不足时添加胶水；
s7、①当拉力超过设定的极限值设备自动停机，当薄膜偶然出现卡滞时，聚酯薄膜条张紧机构能够提供缓冲，减少停机次数和薄膜断裂次数。
②当拉力超过连续变化的次数超过设定次数，拉力异常指示灯亮，人工处理看有无灰尘或异物阻塞，有利于及时清除异物，减少停机次数和薄膜断裂次数。