本发明之技术涉及触控领域，特别是指一种针对具较大曲率三维结构的装置进行热塑贴膜之技术。
背景技术：
触控模组的贴合技术从最开始的平面贴膜，慢慢演进至在一维曲面上进行贴膜以及在二维曲面上进行贴膜。最后，针对较大的曲面则可利用模外表面装饰(omd)技术进行贴膜。
触控模组贴合一般为在室温下做二维或三维贴膜，特殊状况下会有需要用到热固形光学胶(oca)做热压贴膜。由于目前市场上有更大曲率的二维或三维装置需要做触控模组，光学膜材或其他材料的贴合应用，固需要一种热塑成型的方式贴膜。
技术实现要素：
本发明提供一种具三维曲面的装置热塑贴膜方法，包括下列步骤：a.提供一薄膜、一热塑贴合机器、一模具以及一装置，该模具具有用以容置该装置的一凹槽，该装置具有一三维曲面，该热塑贴合机器内具有一工作空间，用以将该薄膜与该装置热塑贴合，其包括一加热装置以及一夹具，该加热装置用以加热该薄膜使其软化，该夹具用以固定该薄膜，并可执行一压合动作使该薄膜与该装置贴合。b.利用该夹具固定该薄膜。c.利用该加热装置加热该薄膜。d.将该模具设置于该工作空间，并使该凹槽面向该薄膜。e.将该装置放至于该凹槽内，并使该三维曲面面向该薄膜。f.该夹具进行该压合动作使该薄膜与该三维曲面贴合。
本发明提供的一种具三维曲面的装置热塑贴膜方法，其针对装置切割前之外型设计做技术研究，包含材料特性，应力分布，厚度变化及最终成品规格质量，利用到薄膜材料的热塑极限做大曲面之装置贴膜，并可以应用于不规则的三维曲面上。
附图说明
图1为本发明具三维曲面的装置热塑贴膜方法较佳实施例方法流程图。
图2为本发明具三维曲面的装置热塑贴膜方法较佳实施例模具与装置剖面示意图一。
图3为本发明具三维曲面的装置热塑贴膜方法较佳实施例模具与装置剖面示意图二。
图4a为本发明具三维曲面的装置热塑贴膜方法较佳实施例制程示意图一。
图4b为本发明具三维曲面的装置热塑贴膜方法较佳实施例制程示意图二。
图4c为本发明具三维曲面的装置热塑贴膜方法较佳实施例制程示意图三。
图4d为本发明具三维曲面的装置热塑贴膜方法较佳实施例制程示意图四。
附图标记：
薄膜1
热塑贴合机器2
工作空间21
加热装置22
夹具23
模具3
凹槽31
装置4
三维曲面41
中心区域411
曲面区域412
边缘区域413
压合动作91
雷射切割动作92
步骤100～160
中心点a
边缘点b
支点c
高度h
宽度d
具体实施方式
本发明所采用之技术手段及构造，兹绘图就本发明实施例详加说明其特征与功能如下，俾利完全了解，但须注意的是，所述内容不构成本发明的限定。
请同时参阅图1、图2、图3、图4a、图4b、图4c及图4d所示，其为本发明具三维曲面的装置热塑贴膜方法较佳实施例之方法流程图、模具与装置剖面示意图一、示意图二以及制程示意图一至四。本发明之具三维曲面的热塑贴膜方法包括下列步骤：
步骤100：提供一薄膜1、一热塑贴合机器2、一模具3以及一装置4，该模具3具有用以容置该装置4的一凹槽31，该装置4具有一三维曲面41，该热塑贴合机器2用以将该薄膜1与该装置4热塑贴合。于一实施例中，该薄膜1可为高分子薄膜、金属氧化物薄膜或纳米溶胶薄膜。
请参阅图4a至4c所示，该热塑贴合机器2内具有一工作空间21，其可于工作空间21内进行热塑贴合制程。该热塑贴合机器2包括一加热装置22以及一夹具23，该加热装置22可以将该薄膜1加热至一适当温度，使该薄膜1软化以利后续的贴膜作业。该夹具23用以固定该薄膜1，并可执行一压合动作91使该薄膜1与该装置4贴合。于本实施例中，该三维曲面41为一凹面，但不限于此，其亦可以为一凸面或一不规则曲面。
步骤110：该热塑贴合机器2利用该夹具23固定该薄膜1。
步骤120：该热塑贴合机器2利用该加热装置22加热该薄膜1至一适当温度。所述适当温度可以使该薄膜1表面软化，但不会影响到该薄膜1本身的结构性质。
步骤130：将该模具3设置于该工作空间21，并使该凹槽31面向该薄膜1。请参阅图图4a所示，该夹具23可将该薄膜1固定，并利用该加热装置22加热该薄膜1至适当温度，而该模具3设置于该薄膜1的正下方，并使该凹槽31面向该薄膜1，该凹槽31可以辅助该热塑贴合机器2对该薄膜1进行热塑贴合。
步骤140：将该装置4放至于该凹槽31内，并使该三维曲面41面向该薄膜1。
步骤141：该热塑贴合机器2固定该模具3。请参阅图4b所示，固定该模具3之位置以确保在进行该压合动作91时的稳定性。
步骤150：该夹具23进行该压合动作91使该薄膜1与该三维曲面41贴合。请参阅图4c所示，利用高压贴合(例如压缩干燥空气系统compresseddryair,cda)使该薄膜1与该三维曲面41贴合。
在本发明一实施例中，该步骤150更包括：其中该三维曲面41定义有由该三维曲面41中心至边缘的一中心区域411、一曲面区域412以及一边缘区域413，该压合动作91依序从该中心区域411、该曲面区域412至该边缘区域413进行该薄膜1与该三维曲面41的贴合。
请同时参阅图2及3所示，该装置4的边缘距离该凹槽31的边缘有一高度h以及一宽度d，为了避免在热塑贴膜中三维曲面41与薄膜1间产生气泡的风险，热塑角度可以大于装置设计角度的1.6以上，因此可透过控制该高度h及宽度d的大小，使装置设计角度符合理想的热塑角度要求。在本实施例中，该中心区域411的中心定义有一中心点a，该边缘区域413定义有一边缘点b，该凹槽31的边缘定义有一支点c，该中心点a与该边缘点b的连线方向与水平方向间具有一第一夹角α，该中心点a与该支点c的连线方向与水平方向间具有一第二夹角β，则该第二夹角β大于该第一夹角α的1.6倍。该三维曲面41的中心点a至边缘点b的水平距离为25.4毫米(mm)。由图3可以看出，所述中心点a至边缘点b的垂直距离为4.3毫米，中心点a至凹槽31支点c的水平距离为28.4毫米，中心点a至凹槽31支点c的垂直距离为7.8毫米。因此，可以计算出该三维曲面41的中心点a与边缘点b的与水平方向间的第一夹角α为9.6度(装置设计角度)，该三维曲面41的中心点a至该凹槽31支点c与水平方向间的第二夹角β为15.4度(热塑角度)，使第二夹角β大于第一夹角α的1.6倍，符合理想的热塑角度要求。
由压合顺序可预测三维曲面贴膜发生气泡的机率，透过设计该凹槽31的大小可以有效的控制压合顺序。于一实施例中，贴膜顺序为由中心区域411向外延伸至曲面区域412以及该边缘区域413。藉由本发明控制凹槽31的宽度与高度，可以避免该薄膜1在贴合过程中过大拉伸量导致光学异常等问题。
步骤160：进行一雷射切割动作92，使该薄膜1与该三维曲面41的边缘切齐。请参阅图4d所示，在压合动作91动作完成之后，可以利用雷射切割技术使该薄膜1与该三维曲面41的边缘切齐。
透过上述之详细说明，即可充分显示本发明之目的及功效上均具有实施之进步性，极具产业之利用性价值，且为目前市面上前所未见之新发明，完全符合发明专利要件，爰依法提出申请。唯以上所述仅为本发明实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。