本发明涉及高分子材料新成型技术领域，具体涉及一种稳压pp板材发泡方法。
背景技术
pp发泡工艺是高分子行业多年探索没有突破的一项技术难题，其主要原因是材料熔体强度弱，而pp由熔体结晶温度窗口小。故目前只在断续注塑和连续5毫米厚以下片材生产中有应用，极大限制pp材料的使用。目前行业研发方向主要是釆用化学改性制造具有高熔体强度的pp如美国杜邦，韩国三星等，但成本急增，效果也不理想。
我们知道氢气球在地面不破而升到一定高空破裂是因为气球内外压差大于球体橡胶的强度，因此，球体强度是一定的，而强弱是相对不同气压的体现。pp发泡时只要控制好气泡内外压差是能够实现的。同时由于pp结晶温度范围窄要获得稳定发泡结构必须在极短吋间内结晶。
注塑发泡是用减小气泡内外压差实现的但只能生产单个产品不能连续生产。pp发泡片材由于产品薄，所需结晶时间短能够形成发泡结构，但不能生产5mm以上的板材，急需一种新的发泡技术解决目前所遇到的技术问题。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明旨在提供一种适应普通pp且对原料的要求不高的、高效的、节省发泡剂和发泡助剂以及降低原料处理费用的pp板材发泡方法。
为实现本发明目的，采用的技术方案是：一种稳压pp板材发泡方法，所述稳压pp板材发泡方法所使用的设备为增强发泡装置，所述增强发泡装置的前端设置有模具，后端设置有定型台，所述模具的前端连接有溶体泵，所述模具的外侧包裹有模具恒温管，模具恒温管与模温机固定连接，所述增强发泡装置的中心设置为流道，所述流道的外侧表面安装有压力传感器，所述流道的内侧表面设置为微分结晶发泡面，所述流道的外侧设置有冷水管，所述冷水管的两端设置有隔温槽，所述稳压pp板材发泡方法具体包括以下步骤：
1).进入模具：熔体由挤出机塑化后由熔体泵按工艺要求速度挤出进入模具，于一定压力下在流道内部进行移动，使用模温机和模具恒温管对模具进行恒温，在d点对模具的芯层熔体预降温至180℃；
2).控温控压：使用模温机和模具恒温管保持a点以前模具内部熔体表面部分的温度不低于200℃，熔体到达a点由牵引速度控制保持熔体处于非发泡状态，压力传感器检测a点以前的模具内部压力控制在8～10mpa；
3).结晶发泡：过a点开始发泡，从a至c点维持压力在2～6mpa，同时使用冷水管通10～100℃冷却水，熔体在相邻两个隔温槽组成的微分结晶发泡面形成微分结晶表面，表面在压力温度促使下迅速冷却在表面结晶结皮，同时内部发泡由表及里进行结晶固化泡孔，通过10级或者10级以上的增强后出增强发泡装置并进入定型台继续冷却定型为合格产品。
优选的，所述增强发泡装置内部相邻两个隔温槽与冷水管组成的微分结晶发泡面设置有5～30级，其中，微分结晶发泡面的长度为5～800mm，宽度设置10～3000mm。
优选的，所述增强发泡装置内部的每1级的冷水管设置为相互独立的冷水管，每1级的冷水管到流道之间的距离相同,设置为2～40mm。
优选的，所述增强发泡装置内部a～d点的温度设置为180～230℃，压力设置为3～16mpa。
优选的，所述增强发泡装置内部a～b点的温度设置为10～100℃，压力设置为2～6mpa。
优选的，所述增强发泡装置内部b～c点的温度设置为10～100℃，压力设置为1～3mpa。
优选的，所述增强发泡装置与定型台测连接处的温度设置为10～100℃，压力设置为0～2mpa。
本发明的有益效果为：本发明稳压pp板材发泡方法在发泡时的温度压力稳定且有梯度，发泡效果好，能够降低发泡剂、发泡助剂的使用，提高了经济效益，发泡皮层结晶效果佳，皮层强度高，安全性好，能够连续化生产，ab段时使体气泡成长达工艺要求60％，结晶由上下表面迅速向内部生成，此时气泡壁较厚抗破能力较强，bc段汽泡在扩张30％，此时结晶已快接近中心，出c进入定型台板材发泡达工艺要求，本技术已实现产业化，扩大的拓展pp材料的应用范围。
附图说明
图1是本发明稳压pp板材发泡方法的增强发泡装置结构示意图。
图中：1、增强发泡装置；2、模具；3、定型台；4、溶体泵；5、模温机；6、压力传感器；7、冷水管；8、隔温槽；9、微分结晶发泡面；10、流道；11、模具恒温管。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
请参照图1所示，本发明采用的技术方案为：一种稳压pp板材发泡方法，所述稳压pp板材发泡方法所使用的设备为增强发泡装置1，所述增强发泡装置1的前端设置有模具2，后端设置有定型台3，所述模具2的前端连接有溶体泵4，所述模具2的外侧包裹有模具恒温管11，模具恒温管11与模温机5固定连接，所述增强发泡装置1的中心设置为流道10，所述流道10的外侧表面安装有压力传感器6，所述流道10的内侧表面设置为微分结晶发泡面9，所述流道10的外侧设置有冷水管7，所述冷水管7的两端设置有隔温槽8，所述稳压pp板材发泡方法具体包括以下步骤：
1).进入模具：熔体由挤出机塑化后由熔体泵4按工艺要求速度挤出进入模具2，于一定压力下在流道10内部进行移动，使用模温机5和模具恒温管11对模具2进行恒温，在d点对模具2的芯层熔体预降温至180℃；
2).控温控压：使用模温机5和模具恒温管11保持a点以前模具2内部熔体表面部分的温度不低于200℃，熔体到达a点由牵引速度控制保持熔体处于非发泡状态，压力传感器6检测a点以前的模具2内部压力控制在8～10mpa；
3).结晶发泡：过a点开始发泡，从a至c点维持压力在2～6mpa，同时使用冷水管7通10～100℃冷却水，熔体在相邻两个隔温槽8组成的微分结晶发泡面9形成微分结晶表面，表面在压力温度促使下迅速冷却在表面结晶结皮，同时内部发泡由表及里进行结晶固化泡孔，通过10级或者10级以上的增强后出增强发泡装置1并进入定型台3继续冷却定型为合格产品。
进一步地，所述增强发泡装置1内部相邻两个隔温槽8与冷水管7组成的微分结晶发泡面9设置有5～30级，其中，微分结晶发泡面9的长度为5～800mm，宽度设置10～3000mm。
进一步地，所述增强发泡装置1内部的每1级的冷水管7设置为相互独立的冷水管，每1级的冷水管7到流道10之间的距离相同,设置为2～40mm。
进一步地，所述增强发泡装置1内部a～d点的温度设置为180～230℃，压力设置为3～16mpa。
进一步地，所述增强发泡装置1内部a～b点的温度设置为10～100℃，压力设置为2～6mpa。
进一步地，所述增强发泡装置1内部b～c点的温度设置为10～100℃，压力设置为1～3mpa。
进一步地，所述增强发泡装置1与定型台3测连接处的温度设置为10～100℃，压力设置为0～2mpa。
在本发明中，本发明稳压pp板材发泡方法在发泡时的温度压力稳定且有梯度，发泡效果好，能够降低发泡剂、发泡助剂的使用，提高了经济效益，发泡皮层结晶效果佳，皮层强度高，安全性好，能够连续化生产，ab段时使体气泡成长达工艺要求60％，结晶由上下表面迅速向内部生成，此时气泡壁较厚抗破能力较强，bc段汽泡在扩张30％，此时结晶已快接近中心，出c进入定型台板材发泡达工艺要求，本技术已实现产业化，扩大的拓展pp材料的应用范围。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。