本发明涉及建筑材料的技术领域，特别涉及一种石塑板的加工装置。
背景技术：
石塑地板又称之为石塑地砖，正规的名称应该是“pvc片材地板”，是一种高品质、高科技研究开发出来的新型地面装饰材料，采用天然的大理石粉构成高密度、高纤维网状结构的坚实基层，表面覆以超强耐磨的高分子pvc耐磨层，经上百道工序加工而成。
现有技术中无论哪一种板体采用的工艺基本都是：原料经挤出机和模具塑化成片状，在热态的情况下由三滚压光机成型、同时面部覆一层需要仿制大理石或木质纹路的膜、背面压制贴胶水用的麻面纹作为基材，二次用带加热的压纹机对基材表面进行压防滑装饰的凹凸纹，最后到uv漆挂涂生产线对表面进行耐磨处理。现有的石塑地板整个生产流程连贯性差，往往需要分成多道工序单独进行，从而影响工作效率。为此，人们研究出了多种石塑板的制造设备，解决了石塑板制造的速度问题，但是在石塑板挤出之前往往还是需要单独的干燥设备，连贯性较差，而且在对石塑板进行切割时，往往只能切割成固定尺寸。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种石塑板的加工装置，加工连贯性更好，效率更高，切割尺寸多样化。
为实现上述目的，本发明提出了一种石塑板的加工装置，包括底料干燥设备、底料配料筒、底料挤出筒、面料干燥设备、面料配料筒、面料挤出筒、混合挤出筒、骤冷成型设备、冷却设备、切割设备，所述的混合挤出筒的左侧设有若干个面料挤出筒，所述的面料挤出筒的左侧与与面料配料筒的出口连接，所述的面料配料筒的入口与面料干燥设备连接，所述的混合挤出筒的右侧设有若干个底料挤出筒，所述的底料挤出筒的右侧与底料配料筒的出口连接，所述的底料配料筒的入口与底料干燥设备连接，所述的混合挤出筒的下方设有骤冷成型设备，所述的骤冷成型设备内设有上模板和下模板，所述上模板能够进行上下移动且能够拆卸，所述的上模板和下模板之间设有通道，所述的混合挤出筒的下端与通道的上端连接，所述的骤冷成型设备的下方设有冷却设备，所述的冷却设备的左侧设有切割设备，所述的切割设备设有切割机架，所述的切割机架的下侧设有第一刻度尺。
作为优选，所述的面料干燥设备为石粉干燥设备，所述的石粉干燥设备包括干燥筒、上料机、进料机、回转滚筒、引风机、卸料器，所述的干燥筒的左端设有上料机，所述的上料机的右侧设有进料机，所述的进料机的右侧与回转滚筒的入口连接，所述的回转滚筒内设有若干个抄板，所述的抄板为顺向抄板，所述的回转滚筒的出口与卸料器连接，所述的卸料器的上方设有引风机，所述的卸料器的下端与面料配料筒连接。
作为优选，所述的底料干燥设备为塑料干燥设备，所述的塑料干燥设备包括料筒、电热风机、搅拌装置，所述的料筒的右侧设有控制阀，所述的控制阀的左端与底料配料筒连接，所述的料筒的上方设有搅拌装置，所述的搅拌装置设有搅拌杆，所述的搅拌杆的下端位于料筒内，所述料筒的左上方设有导风管，所述的导风管的上端设有电热风机，所述的料筒的右下方设有排气管。
作为优选，所述的骤冷成型设备还设有两个相互平行的机架，所述的机架上设有导轨，所述的导轨为通轨，所述的导轨的外侧设有第二刻度尺，两个所述机架之间设有下模板，所述的下模板的上方设有上模板，所述的上模板的左右两端设有凹形槽，所述的凹形槽的一侧面卡设于导轨内，所述的上模板的上端设有活塞杆，所述的活塞杆的上端设有第一气缸，所述的第一气缸为冲击气缸。
作为优选，所述的切割机架的两侧设有若干个刀座，所述的刀座上安装有切刀，所述的切刀为矩形切刀，所述的切刀的锋利侧向下设置，所述的切割机架的下方设有若干个第二气缸，所述的第二气缸的上端设有推动轴，所述的推动轴穿过刀座与切刀的一端连接，所述的第二气缸为摆动气缸，同一侧的相邻两个所述的切刀之间的距离为3-5m。
本发明的有益效果：本发明通过在面料配料筒之前设置面料干燥设备，在底料配料筒之前设置底料干燥设备，从而能够更好的保证面料和底料的干燥度，提高面料和底料配料时的质量及石塑板的加工品质；通过上模板移动的设置在机架上，能够加工各种不同厚度的石塑板，适用范围更加广泛；通过在机架的下侧设置刻度尺，在机架两侧设置若干个切刀，切刀由摆动气缸控制进行上下运动，可以根据需要切割成多个尺寸的石塑板，切割速度快，实用性强。
本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
【附图说明】
图1是本发明一种石塑板的加工装置的俯视图；
图2是底料干燥设备的结构示意图；
图3是面料干燥设备的结构示意图；
图4是上模板的结构示意图；
图5是切割设备的左视图。
图中：1-底料干燥设备、2-底料配料筒、3-底料挤出筒、4-面料干燥设备、5-面料配料筒、6-面料挤出筒、7-混合挤出筒、8-骤冷成型设备、9-冷却设备、10-切割设备、11-料筒、12-电热风机、13-搅拌装置、41-干燥筒、42-上料机、43-进料机、44-回转滚筒、45-引风机、46-卸料器、81-上模板、82-下模板、83-通道、84-机架、101-切割机架、102-第一刻度尺、103-刀座、104-切刀、105-第二气缸、111-控制阀、112-导风管、113-排气管、131-搅拌杆、441-抄板、811-凹形槽、812-活塞杆、813-第一气缸、841-导轨、842-第二刻度尺。
【具体实施方式】
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
如图1和图5所示，本发明提供一种石塑板的加工装置，包括底料干燥设备1、底料配料筒2、底料挤出筒3、面料干燥设备4、面料配料筒5、面料挤出筒6、混合挤出筒7、骤冷成型设备8、冷却设备9、切割设备10，所述的混合挤出筒7的左侧设有若干个面料挤出筒6，所述的面料挤出筒6的左侧与与面料配料筒5的出口连接，所述的面料配料筒5的入口与面料干燥设备4连接，所述的混合挤出筒7的右侧设有若干个底料挤出筒3，所述的底料挤出筒3的右侧与底料配料筒2的出口连接，所述的底料配料筒2的入口与底料干燥设备1连接，所述的混合挤出筒7的下方设有骤冷成型设备8，所述的骤冷成型设备8内设有上模板81和下模板82，所述上模板81能够进行上下移动且能够拆卸，所述的上模板81和下模板82之间设有通道83，所述的混合挤出筒7的下端与通道83的上端连接，所述的骤冷成型设备8的下方设有冷却设备9，所述的冷却设备9的左侧设有切割设备10，所述的切割设备10设有切割机架101，所述的切割机架101的下侧设有第一刻度尺102，所述的面料干燥设备4为石粉干燥设备，所述的石粉干燥设备包括干燥筒41、上料机42、进料机43、回转滚筒44、引风机45、卸料器46，所述的干燥筒41的左端设有上料机42，所述的上料机42的右侧设有进料机43，所述的进料机43的右侧与回转滚筒44的入口连接，所述的回转滚筒44内设有若干个抄板441，所述的抄板441为顺向抄板，所述的回转滚筒44的出口与卸料器46连接，所述的卸料器46的上方设有引风机45，所述的卸料器46的下端与面料配料筒5连接，所述的底料干燥设备1为塑料干燥设备，所述的塑料干燥设备包括料筒11、电热风机12、搅拌装置13，所述的料筒11的右侧设有控制阀111，所述的控制阀111的左端与底料配料筒2连接，所述的料筒11的上方设有搅拌装置13，所述的搅拌装置13设有搅拌杆131，所述的搅拌杆131的下端位于料筒11内，所述料筒11的左上方设有导风管112，所述的导风管112的上端设有电热风机12，所述的料筒11的右下方设有排气管113，所述的骤冷成型设备8还设有两个相互平行的机架84，所述的机架84上设有导轨841，所述的导轨841为通轨，所述的导轨841的外侧设有第二刻度尺842，两个所述机架84之间设有下模板82，所述的下模板82的上方设有上模板81，所述的上模板81的左右两端设有凹形槽811，所述的凹形槽811的一侧面卡设于导轨841内，所述的上模板81的上端设有活塞杆812，所述的活塞杆812的上端设有第一气缸813，所述的第一气缸813为冲击气缸，所述的切割机架101的两侧设有若干个刀座103，所述的刀座103上安装有切刀104，所述的切刀104为矩形切刀，所述的切刀104的锋利侧向下设置，所述的切割机架101的下方设有若干个第二气缸105，所述的第二气缸105的上端设有推动轴(图中未示出)，所述的推动轴穿过刀座103与切刀104的一端连接，所述的第二气缸105为摆动气缸，同一侧的相邻两个所述的切刀104之间的距离为3-5m。
本发明工作过程：
本发明一种石塑板的加工装置在工作过程中，首先，将石塑板底料添加至底料干燥设备1中进行干燥，在底料干燥设备1中进行搅拌干燥，干燥完成后，经输送泵输送至底料配料筒2内进行搅拌配料，配料完成后经多个输送泵分别送至对应的底料挤出筒3中，同时将石塑板面料添加至面料干燥设备4中进行干燥，在面料干燥设备4中进行抄板干燥，干燥完成后，经输送泵输送至面料配料筒5中进行搅拌配料，配料完成后经多个输送泵分别送至对应的面料挤出筒6中，然后经底料挤出筒3将石塑板底料送至混合挤出筒7，经面料挤出筒6将石塑板面料送至混合挤出筒7，再由混合挤出筒7挤出至骤冷成型设备8中，根据压制成型的石塑板的厚度，启动第一气缸813控制上模板81与下模板82之间的距离即通道83的距离，将石塑板制造成型，然后通过传送装置将压制成型的石塑板传送至冷却设备9进行冷却，冷却完成后经传送装置传送至切割机架101上，根据需要成型的石塑板的长度，利用伺服电机控制第二气缸105的开合，第二气缸105控制切刀104进行上下运动将石塑板切割成型。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。