本发明涉及车胎制作技术领域，更具体的说涉及一种实心车胎的发泡母料制造工艺及车胎制作工艺。
背景技术：
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原材料价格不断飙升，对制造相对低廉的亚洲市场带来了巨大的冲击，很多加工商已经开始意识到即使在中国也不再是廉价制品的产地。但是另一方面，为了占据有利市场的先机，国内与一些国家的供应商却不得不通过削减价格的方式适应消费者的需求。
然而，随着产品越来越复杂，制品的公差要求和表面外观质量要求也越来越高，采用传统的流化流程加工技术生产这些制品，往往会出现多种按装与质量问题。如制品存在较力的内应力，由于收缩不均而导致产品变形等，达不到要求的品质或成本要求。可以说，流化定型加工商遇到了前所未有的挑战，他们迫切需要寻求新的加工技术来改变现在的困难。
而且传统流化定型工艺都需要采用较高的模内加热压来完成定型。但是，此时较高的压力点往往会使得制品由于承受较大且不平均的压力而发生破裂与工艺复杂。
高精密射出成型技术越来越受到人们的关注，射出发泡车胎成型工艺，这种技术可以将制品的生产尺寸精密度0.05mm——0.0015mm之间，有时甚至能够达到0.0015mm以下。与传统的流化定型工艺相比，由该技术生产的制品具有良好的力学性能以及尺寸稳定性，而且制品的尺寸精密度公差范围小和外观的精密度高。由于其自身的多种性能优势，加上循环使用的环保复合橡胶原料领域的突破性能，为该技术提供了广阔的发展空间，在对制品规格要求很高医疗和电子电器领域，高精密射出成型已发展成为一种非常成熟和完善的注塑工艺。随着汽车、自行车、共享自行车市场的异军突起，也更需要配置高精密度的汽车、自行车的制品。而这些高精密度制品的生产，同样离不开高精密射出成型工艺。
而现在并无此种工艺制成的实心车胎。而且现在制作车胎的材料一般均回收率低，无法100%回收，对环境具有一定的污染。
技术实现要素：
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本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种实心车胎的发泡母料制造工艺及车胎制作工艺，它的母料成分环保无毒，可100%回收循环运用，而且其制成的实心车胎轻质有橡胶手感，具有及好的弹性、耐磨、耐折、耐寒、耐水解、耐高温、防滑、防震等优点。
本发明解决所述技术问题的方案是：
一种实心车胎的发泡母料制造工艺，包括以下步骤：
（1）、将原料放入密炼机搅拌混合机内进行混合搅拌；
（2）、将混合的原料在110度至120度温度中进行催化反应并充分搅拌，使之混合均匀得到复合材料；
（3）、将步骤（2）中的复合材料输入到螺杆式电热熔化机，再次进行催化反应并混合，其时间为10-45分钟，加热温度为110℃—130℃温度，加温后变成稠状的复合材料，被螺杆旋转推进到出口，挤出，运行橡胶造粒机上进行切粒并进行吹风冷却制成颗粒；
（4）、将颗粒通过筛选机进行筛选；
（5）、将筛选后的颗粒进行包装。
所述步骤（4）的颗粒筛选直径为3.5mm——10mm。
所述原料由以下成分按重量配比制成：
eva15-20份；epdm8-10份；
seps7-10份；环保复合tpe45-50份；
聚丁二烯橡胶3-5份；白炭黑6-10份；
ac发泡剂0.8-1.5份；dcp架桥剂0.5-0.8份；
氧化锌1-1.6份硬脂酸锌1.5-2份。
所述原料由以下成分按重量配比制成：
eva15-20份；vcr橡胶35-40份；
天然橡胶10-15份；聚丁二烯橡胶8-10份；
poe8-10份；白炭黑6-10份；
ac发泡剂1.5-2份；dcp架桥剂0.8-1份；
氧化锌1.2-1.8份硬脂酸锌1-1.5份。
一种上述原料制成的母料制作的车胎制作工艺，包括以下步骤：
（1）、将颗粒倒入挤出机中的热熔腔中进行溶解并形成单相溶体；
（2）、通过控制挤出机的开关，使得喷嘴将单相溶体注入轮胎模具中进行填充，完成注塑，冷却后，取料进行包装即可。
所述步骤（2）中的喷嘴射出时的温度为180°至185度。
所述步骤（2）中的喷嘴射入轮胎模具中为320秒至340秒。
所述步骤（2）中的冷却时间为至少230秒。
所述步骤（2）中的车胎模具的温度为100度至150度。
所述所述步骤（1）中的单相溶体所处的热熔腔中冲有临界状态的氮气和二氧化碳气体。
本发明的突出效果是：
与现有技术相比，它的母料成分环保无毒，可100%回收循环运用，而且其制成的实心车胎轻质有橡胶手感，具有及好的弹性、耐磨、耐折、耐寒、耐水解、耐高温、防滑、防震等优点。
具体实施方式：
下面结合具体的较佳实施例对本发明进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，这些实施例仅仅是例示的目的，并不旨在对本发明的范围进行限定。
实施例，一种实心车胎的发泡母料制造工艺，包括以下步骤：
（1）、将原料放入密炼机搅拌混合机内进行混合搅拌；
（2）、将混合的原料在110度至120度温度中进行催化反应并充分搅拌，使之混合均匀得到复合材料；
（3）、将步骤（2）中的复合材料输入到螺杆式电热熔化机，再次进行催化反应并混合，其时间为10-45分钟，加热温度为110℃—130℃温度，加温后变成稠状的复合材料，被螺杆旋转推进到出口，挤出，运行橡胶造粒机上进行切粒并进行吹风冷却制成颗粒；
（4）、将颗粒通过筛选机进行筛选；
（5）、将筛选后的颗粒进行包装。
进一步的说，所述步骤（4）的颗粒筛选直径为3.5mm——10mm。
进一步的说，所述原料由以下成分按重量配比制成：
eva15-20份；epdm8-10份；
seps7-10份；环保复合tpe45-50份；
聚丁二烯橡胶（采用rb840）3-5份；白炭黑6-10份；
ac发泡剂0.8-1.5份；dcp架桥剂0.5-0.8份；
氧化锌1-1.6份硬脂酸锌1.5-2份。
进一步的说，所述原料由以下成分按重量配比制成：
eva15-20份；vcr橡胶（采用vcr617）35-40份；
天然橡胶10-15份；聚丁二烯橡胶（采用rb840）8-10份；
poe（采用poe8480）8-10份；白炭黑6-10份；
ac发泡剂1.5-2份；dcp架桥剂0.8-1份；
氧化锌1.2-1.8份硬脂酸锌1-1.5份。
一种上述原料制成的母料制作的车胎制作工艺，包括以下步骤：
（1）、将颗粒倒入挤出机中的热熔腔中进行溶解并形成单相溶体；
（2）、通过控制挤出机的开关，使得喷嘴将单相溶体注入轮胎模具中进行填充，完成注塑，冷却后，取料进行包装即可。
进一步的说，所述步骤（2）中的喷嘴射出时的温度为180°至185度。
进一步的说，所述步骤（2）中的喷嘴射入轮胎模具中为320秒至340秒。
进一步的说，所述步骤（2）中的冷却时间为至少230秒。
进一步的说，所述步骤（2）中的车胎模具的温度为100度至150度。
进一步的说，所述所述步骤（1）中的单相溶体所处的热熔腔中冲有临界状态的氮气和二氧化碳气体。
本实施例中的车胎制作工艺其原理主要靠橡胶分子自由基互相结合形成c——c架桥的发泡膨胀来填充制品，并在较低且平均的压力下完成制品的成型，由于温度和压力降低引发分子的不稳定性，从而在制品中形成大量的气泡核；这些气泡核逐渐长大生成微小的孔洞。发泡后制成的实心车胎其表层还是未发泡的实体层，这是由于轮胎模具温度较低，表面树脂冷却迅速，细胞核没有成长的时间而导致的，从而保证内部比外部软，弹性减震效果更好，而外部硬度好，耐磨，效果好。
本工艺制成的实心车胎具有以下优点：
1、精准尺寸
车胎射出发泡成型工艺可将制品的公差控制在要求的区间范围内。保证制品的尺寸稳定。对于模具开发的前阶段，这还能够减少模具设计的反复修改，为节约成本。
2、改善变翘曲变形
翘曲变形是传统流化生产常见的较难解决的制品缺陷之一，它主要是制品由于应力和收缩不均匀而产生的。由于在整个注射出发泡成型工艺中，制品始终处于平均的压力下。保证了不同位置的均匀收缩，使得这一问题得以解决。
该材料在增强弹性与耐磨、耐寒、耐压、缩歪、耐止滑、耐温、高耐收缩后由于横纵方向上的收缩率不一致，因此，采用传统的流化热压工艺生产进行时，非常容易发生翘曲变形。实心制品的变形程度为1.18cm，而采用注射出发泡成型得到的该部件翘曲变形情况有了明显的改善，其翘曲变形程度仅为0.18cm，较前者降低了约80%以上。
3、减轻重量
注射出发泡成型工艺在减轻重量方面的优势也是显而易见的。选用本实施例中的母料来生产制品，该工艺能够在保证制品结构强度与弹性体不发生很大变化的前提下，将其重量减少50%以上。不同材料得出的注射出发泡成型的重量均比由相同材料制得的实心制品低。
与结构发泡不同，注射出发泡结构更加规整，同时微孔的分布也更加均匀，对于小型的制品，注射出发泡成型工艺的注射出速度非常快，而且晶核都是瞬间形成的。因此，这些微孔并不会出现人们所不愿意看到的微孔融合的现象。
值得一提的是，聚碳酸酯材料虽然可以得到很好的微发泡，但是由该材料制得的制品会出现抗冲击与弹性耐寒，耐曲折，度差无橡胶性能。所以还不适用于该制品上。
以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。