一种适用于复杂型面的芯材粘接结构和工艺的制作方法

本发明涉及一种芯材粘接结构和工艺，具体涉及一种对型面的表面制备及芯材的尺寸精度要求明显降低。芯材与泡沫粘结的材料间粘接密实，粘接强度明显提高的适用于复杂型面的芯材粘接结构和工艺。

背景技术

目前主流的复合材料与芯材的粘接方法为片胶粘接，片胶粘接操作简单，结构重量可控，有利于结构轻量化。但使用片胶粘接对粘接的表面制备以及芯材的制造精度要求很高，且需考虑基体树脂的最高使用温度与胶粘剂的固化温度是否匹配，否则容易在高温时造成部件损坏。片胶粘接如果粘接不良极易引起产品内部空隙及芯材粘接位置移动。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明的主要目的在于提供一种对型面的表面制备及芯材的尺寸精度要求明显降低。芯材与泡沫粘结的材料间粘接密实，粘接强度明显提高的适用于复杂型面的芯材粘接结构和工艺。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种适用于复杂型面的芯材粘接结构，所述结构包括：与泡沫粘结的材料、泡沫、辅材、导流网、树脂流动通道、密封胶带、吸胶毡、真空袋膜、抽气管路、拼接间隙、注胶口。

真空袋膜覆盖在泡沫上，泡沫和真空袋膜之间还设置有辅材，将泡沫粘接在与泡沫粘结的材料上；在二者粘接面的泡沫上设置有刻槽，注胶从刻槽中进入；拼接间隙为泡沫与泡沫粘结的材料之间的间隙，或泡沫与另一粘接的泡沫之间的间隙；注胶口处安装有导流网；导流网将粘胶导入刻槽中，再进入拼接间隙内，吸胶毡安装在真空袋膜和与泡沫粘结的材料之间，吸胶毡位于辅材的最边缘，吸收多余的粘胶，辅材从与泡沫到真空袋膜依次为脱模布、带孔隔离膜。

在本发明的具体实施例子中，所述吸胶毡为多孔导气材质的吸胶毡。

在本发明的具体实施例子中，所述刻槽的槽参数如下：槽深1-2mm；槽宽1-2mm；槽间距30～40mm。

在本发明的具体实施例子中，所述导流网的两侧边缘超出泡沫拼缝或泡沫与粘结材质拼缝50mm以上。

在本发明的具体实施例子中，开有注胶口和抽气管路的真空袋膜上安装有密封胶带；与泡沫粘结的材料和真空袋膜之间还安装有密封胶带。

一种适用于复杂型面的芯材粘接工艺，粘接工艺包括如下步骤：

步骤一：对参与粘接的芯材进行组合装配，调整胶接配合间隙；

步骤二：对芯材粘接面进行刻槽处理；

步骤三：利用热熔胶枪对芯材粘接位置进行点固定；

步骤四：在芯材粘接区铺设粘接辅材；

步骤五：铺设真空袋膜并抽真空，真空度抽至-0.096mpa以下；

步骤六：将粘接所需树脂按比例配置好并搅拌均匀；

步骤七：利用导流管将粘接树脂注入粘接区；

步骤八：注胶结束后，将产品送入电热鼓风烘箱中，按照设定程序进行加热固化；

步骤九：固化完成后，对芯材粘接周围进行打磨、处理。

本发明的积极进步效果在于：本发明提供的适用于复杂型面的芯材粘接结构和工艺有如下优点：一、对型面的表面制备及芯材的尺寸精度要求明显降低。二、性能可靠:芯材与泡沫粘结的材料间粘接密实，粘接强度明显高于现有技术。此外，使用与复合材料基体相同的树脂进行粘接，可避免因树脂不同可能造成的性能降低。三、人工成本降低：节约了大量前期因芯材与泡沫粘结的材料间隙不均而产生的人工成本，经济效益明显。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为图1的a处放大示意图。

图3为图1的b处放大示意图。

图4为图1的c处放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。

图1为本发明的整体结构示意图，图2为图1的a处放大示意图，图3为图1的b处放大示意图，图4为图1的c处放大示意图。如图1-4所示：本发明提供的适用于复杂型面的芯材粘接结构，包括与泡沫粘结的材料1、泡沫2、辅材3、导流网4、树脂流动通道5、密封胶带6、吸胶毡7、真空袋膜8、抽气管路9、拼接间隙10、注胶口11。

真空袋膜8覆盖在泡沫2，泡沫2和真空袋膜8之间还设置有辅材3，将泡沫2粘接在与泡沫粘结的材料1上；在二者粘接面的泡沫2上设置有刻槽，注胶从刻槽中进入；拼接间隙10为泡沫2与泡沫粘结的材料1之间的间隙，或泡沫与另一粘接的泡沫之间的间隙；注胶口11处安装有导流网4；导流网4将粘胶导入刻槽中，再进入拼接间隙10内，吸胶毡7安装在真空袋膜8和与泡沫粘结的材料1之间，吸胶毡7位于辅材3的最边缘，吸收多余的粘胶，刻槽侧位于泡沫与泡沫拼接面及泡沫粘接面；辅材3从与泡沫2到真空袋膜8依次为脱模布、带孔隔离膜。

本发明中的吸胶毡7为多孔导气材质的吸胶毡。

本发明中的刻槽的槽参数如下：槽深1-2mm；槽宽1-2mm；槽间距30～40mm。

本发明中的导流网4的两侧边缘超出泡沫拼缝或泡沫与粘结材质拼缝50mm以上。

本发明中的树脂流动通道5为缠绕管或注胶管。

本发明中的开有注胶口11和抽气管路9的真空袋膜8上安装有密封胶带6；与泡沫粘结的材料1和真空袋膜8之间还安装有密封胶带6。

泡沫与粘结材质之间的间隙或泡沫与泡沫的拼接间隙10，可以不均匀，最终会被混合的树脂或胶水填充。

下面是具体的实施例子：

实施例一：

(1)对参与粘接的芯材进行组合装配，调整胶接配合间隙；

(2)对pmi泡沫芯材粘接面进行刻槽处理，槽深2mm；槽宽2mm；槽间距40mm。

(3)利用热熔胶枪对芯材粘接位置进行点固定；

(4)在芯材粘接区按顺序铺设脱模布、有孔隔离膜、导流网、缠绕管、注胶口及吸胶毡；

(5)铺设真空袋膜并抽真空，真空度抽至-0.096mpa以下；

(6)将粘接所需树脂按比例配置好并搅拌均匀；比如按ml3564树脂：hy3962固化剂＝100：25的比例称取树脂；用木棒等手工搅拌或用混胶机静态混合；

(7)利用导流管将粘接树脂注入粘接区；

(8)注胶结束后，将产品送入电热鼓风烘箱中，按照设定程序：温度100℃；保温时间6h进行加热固化；

(9)固化完成后，对芯材粘接周围进行打磨、处理。

实施例二：

(1)对参与粘接的芯材进行组合装配，调整胶接配合间隙；

(2)对pmi泡沫芯材粘接面进行刻槽处理，槽深1.8mm；槽宽1.8mm；槽间距35mm。

(3)利用热熔胶枪对芯材粘接位置进行点固定；

(4)在芯材粘接区按顺序铺设脱模布、有孔隔离膜、导流网、缠绕管、注胶口及吸胶毡；

(5)铺设真空袋膜并抽真空，真空度抽至-0.096mpa以下；

(6)将粘接所需树脂按比例配置好并搅拌均匀；比如按ml3564树脂：hy3962固化剂＝100：25的比例称取树脂；用木棒等手工搅拌或用混胶机静态混合；

(7)利用导流管将粘接树脂注入粘接区；

(8)注胶结束后，将产品送入电热鼓风烘箱中，按照设定程序：温度90℃；保温时间7h进行加热固化；

(9)固化完成后，对芯材粘接周围进行打磨、处理。

实施例三：

(1)对参与粘接的芯材进行组合装配，调整胶接配合间隙；

(2)对pmi泡沫芯材粘接面进行刻槽处理，槽深1.8mm；槽宽1.8mm；槽间距30mm。

(3)利用热熔胶枪对芯材粘接位置进行点固定；

(4)在芯材粘接区按顺序铺设脱模布、有孔隔离膜、导流网、缠绕管、注胶口及吸胶毡；

(5)铺设真空袋膜并抽真空，真空度抽至-0.096mpa以下；

(6)将粘接所需树脂按比例配置好并搅拌均匀；比如按ml3564树脂：hy3962固化剂＝100：25的比例称取树脂；用木棒等手工搅拌或用混胶机静态混合；

(7)利用导流管将粘接树脂注入粘接区；

(8)注胶结束后，将产品送入电热鼓风烘箱中，按照设定程序：温度80℃；保温时间8h进行加热固化；

(9)固化完成后，对芯材粘接周围进行打磨、处理。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。