本发明涉及电视支架的技术领域,具体为一种显示器支架的制作方法。
背景技术:
现有的显示器支架,其均为注塑成型或压铸成型,其中注塑成型在制作时其成本高,使得产品的价格竞争力差;而压铸成型的显示器支架,其表面光洁度不够,需要进行后续抛光喷油或电镀等处理显示器支架的表面,其生产效率低,且生产方法不环保。
技术实现要素:
针对上述问题,本发明提供了一种显示器支架的制作方法,其可高效制作显示器支架,且其成本低,工艺绿色环保。
一种显示器支架的制作方法,其特征在于:预先设计内腔为空腔的显示器支架,之后根据显示器支架的形状制作对应形状的吹塑模具,其将20份的pc、80份的abs改性材料混合,之后经过对应的吹塑模具内吹塑成型获得显示器支架。
其进一步特征在于:
其具体加工工艺步骤如下:其将物料拌料均匀后进行烘料,然后经过机器一体化上料进入到挤出机,挤出机将物料通过模头输入到吹塑模具内,之后将吹塑模具合模吹气,将吹塑所获得的显示器支架冷却后取出,之后进行修整即获得成品显示器支架。
其更进一步特征在于:其将20份的pc、80份的abs改性材料混合放入搅拌机在常温吸进行充分混合拌料;
所述烘料时将充分混合后的物料放置于密封容器内,烘料温度为80℃~90℃,烘料时间为1小时~1.5小时;
优选地,烘烤温度为85℃;
所述合模吹气过程中,其压力为8mpa-9mpa、气压0.6-0.7mpa、吹气时间13秒~17秒;
优选地,吹气时间为15秒;
所述合模吹气完成后将产品冷却2秒,使得模具温度范围在18℃~20℃之间;
模具开模后,制品脱模,然后制品经过人工取件后修整获得成品显示器支架。
由于显示器支架的制作领域,普遍认为注塑诚信和压铸成型是合理制作显示器支架的加工方法,而吹塑被认为不能适用于显示器支架的制作;采用本发明后,其克服了行业的技术偏见,且在原料的配比上进行调整,使得物料适合进行吹塑成型;在实际使用时,借助外力冲孔,通过螺丝将该支架锁附于电视上;该方法可高效制作显示器支架,且其成本低,工艺绿色环保。
附图说明
图1为本发明的工艺路线图;
图2为本发明的具体实施例所制作的显示器支架的结构示意图。
具体实施方式
一种显示器支架的制作方法,其预先设计内腔为空腔的显示器支架,之后根据显示器支架的形状制作对应形状的吹塑模具,其将20份的pc、80份的abs改性材料混合,之后经过对应的吹塑模具内吹塑成型获得显示器支架。
其具体加工工艺步骤如下:其将物料拌料均匀后进行烘料,然后经过机器一体化上料进入到挤出机,挤出机将物料通过模头输入到吹塑模具内,之后将吹塑模具合模吹气,将吹塑所获得的显示器支架冷却后取出,之后进行修整即获得成品显示器支架。
其将20份的pc、80份的abs改性材料混合放入搅拌机在常温吸进行充分混合拌料;
烘料时将充分混合后的物料放置于密封容器内,烘料温度为80℃~90℃,烘料时间为1小时~1.5小时;
合模吹气过程中,其压力为8mpa-9mpa、气压0.6-0.7mpa、吹气时间13秒~17秒;
合模吹气完成后将产品冷却2秒,使得模具温度范围在18℃~20℃之间;
模具开模后,制品脱模,然后制品经过人工取件后修整获得成品显示器支架。
具体实施例、制作如图2的显示器支架,其将20份的pc、80份的abs改性材料混合放入搅拌机在常温吸进行充分混合拌料,拌料完成后进行烘料;
烘料时将充分混合后的物料放置于密封容器内,烘料温度为85℃,烘料时间为1.25小时;
合模吹气过程中,其压力为8.5mpa、气压0.65mpa、吹气时间15秒;
合模吹气完成后将产品冷却2秒,使得模具温度范围在18℃~20℃之间;
模具开模后,制品脱模,然后制品经过人工取件后修整获得成品显示器支架。
由于显示器支架的制作领域,普遍认为注塑诚信和压铸成型是合理制作显示器支架的加工方法,而吹塑被认为不能适用于显示器支架的制作;采用本发明后,其克服了行业的技术偏见,且在原料的配比上进行调整,使得物料适合进行吹塑成型;在实际使用时,借助外力冲孔,通过螺丝将该支架锁附于电视上;该方法可高效制作显示器支架,且其成本低,工艺绿色环保。
以上对本发明的具体实施例进行了详细说明,但内容仅为本发明创造的较佳实施例,不能被认为用于限定本发明创造的实施范围。凡依本发明创造申请范围所作的均等变化与改进等,均应仍归属于本专利涵盖范围之内。