注吹中空成型装置的制作方法

本发明涉及一种注吹中空成型装置，属于注吹装置制造技术领域。

背景技术

专利文献zl200920303237.1中记载的双工位往复旋转式注吹中空成型机，除工作台面板固定在机架上不动外，其余上、下模板等在运行时均处于运动状态，使得整个装置运行时不太稳定且能耗较高。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于针对现有技术的不足，提供一种结构更为稳定的注吹成型装置，工作台面板、上板均固定不动，仅动板带动旋转盘作上下行运动，从而使整个装置运行时相对稳定。本发明还是一种更为节能的装置，由于运动部件少，上下行时负载轻从而能耗低；其次，由于上下行运动过程中是快速油缸工作，锁模油缸处于充液状态，仅在下行到位后再加压锁模，可以更大程度起到节能作用；另外，由于锁模油缸设置在注坯模组上方，可以确保全部锁模力均直接施加在注坯模组对应模具上，更有助于避免管坯偏厚薄的现象。

本发明所要解决的技术问题是通过如下技术方案实现的：

一种注吹中空成型装置，包括主机和设置在主机上的注坯模组、吹塑模组以及将芯模组向注坯模组和吹塑模组间歇传送的旋转盘，所述主机包括机架和固定在机架上的工作台面板，所述工作台面板通过导柱与上板固定相连；上板对应注坯模组的位置设有锁模油缸，锁模油缸的油缸活塞杆与动板相连，所述旋转盘设置在动板下方。

所述工作台面板与机架内设有快速油缸，所述快速油缸用于带动动板和设在动板下面的旋转盘一起升降。

所述动板和旋转盘上下行运动时，所述锁模油缸处于充液状态；所述动板和旋转盘下行到位时，所述锁模油缸加压锁模。

所述锁模油缸上方设有用于为锁模油缸充液的副油箱，所述锁模油缸和副油箱之间设有充液阀。

所述动板和工作台面板之间设有用于限位的支撑杆。

所述芯模组包括主板、芯模以及口模组件，所述口模组件包括连接板、哈夫板、口模、下推气缸、下推定位销、平推气缸和平推导向销；其中，所述下推气缸和平推气缸用于为制品脱离提供作用力。

综上所述，本发明提供一种结构更为稳定的注吹成型装置，工作台面板、上板均固定不动，仅动板带动旋转盘作上下行运动，从而使整个装置运行时相对稳定。本发明还是一种更为节能的装置，由于运动部件少，上下行时负载轻从而能耗低；其次，由于上下行运动过程中是快速油缸工作，锁模油缸处于充液状态，仅在下行到位后再加压锁模，可以更大程度起到节能作用；另外，由于锁模油缸设置在注坯模组上方，可以确保全部锁模力均直接施加在注坯模组对应模具上，更有助于避免管坯偏厚薄的现象。

下面结合附图和具体实施例，对本发明的技术方案进行详细地说明。

附图说明

图1为本发明注吹中空成型装置的结构示意图一；

图2为本发明注吹中空成型装置的结构示意图二；

图3为本发明注吹中空成型装置的结构示意图三；

图4为本发明芯模组的结构示意图。

具体实施方式

图1为本发明注吹中空成型装置的结构示意图一；图2为本发明注吹中空成型装置的结构示意图二；图3为本发明注吹中空成型装置的结构示意图三；图4为本发明芯模组的结构示意图。所述注吹中空成型装置包括主机和设置在主机上的注坯模组、吹塑模组以及将芯模组向注坯模组和吹塑模组间歇传送的旋转盘10；主机包括机架1和固定在机架1上的工作台面板2，工作台面板2通过导柱5与上板16固定相连；上板16对应注坯模组的位置设有锁模油缸17，锁模油缸17的油缸活塞杆27与动板11相连。具体来说，机架1一侧安装有注射系统25，工作台面板2固定在机架1上的另一侧。上板16对应注坯模组的位置设有锁模油缸17，所述锁模油缸17上方设有用于为锁模油缸17充液的副油箱19，为了方便锁模油缸17运行时及时充液，以确保运行速度，所述锁模油缸17和副油箱19之间设有充液阀18；锁模油缸17上的油缸活塞杆27与动板11上端面相连。工作台面板2与机架1内设有用于带动动板11和设在动板11下面的旋转盘10一起升降的快速油缸3，优选地，所述快速油缸3的设置数量至少为两个，快速油缸3的活塞杆与动板11下面相连，动板11在工作台面板2与上板16之间沿导柱5作上下行运动，从而带动旋转盘10上下行运动，。动板11上方还设有旋转驱动装置15，动板11的小齿轮12与位于旋转盘10中心的旋转轴14上的大齿轮13相互啮合，该旋转驱动装置15通过驱动穿过动板11的小齿轮12带动固定在旋转轴14上的大齿轮13相对动板11作旋转运动，从而实现旋转盘10与动板11之间相互旋转。

旋转盘10上环形均布三副相同的芯模组，分别与对应设置在工作台面板2上的模具零件形成注坯模组、吹塑模组和取件模组。每副芯模组都包括主板9、芯模22、以及由连接板8、哈夫板26、口模28、下推气缸20、下推定位销29、平推气缸21、平推导向销30等组成的口模组件。

具体来说，注坯模组包括芯模组及对应设置在工作台面板2上的凹模组23，每一模组中形成一腔或多腔模具，凹模组23下方设有用于注入原料的热流道24，热流道24与注射系统25相连，为了保证芯模组与凹模组23对位准确，所述动板11和工作台面板2之间设有用于限位的支撑杆6，。吹塑模组包括芯模组、对应设置在工作台面板上吹塑合模油缸及吹模组4。取件模组包括芯模组及对应设置在工作台面板2上的取件传送带31。在本实施例中，采用下推加平推的方式使制品7脱离，从而方便取件传送，但本发明并不以此为限。具体来说，所述下推气缸20和平推气缸21用于为制品7脱离提供作用力，下推气缸20可带动连接板8、哈夫板26、口模28、制品7沿下推定位销29脱开芯模22一定距离，然后平推气缸21将哈夫板26打开，使制品7自行掉落到取件传送带31上。

需要说明的是，在实际应用中，上述三个工作模组可以仅包括注坯模组和吹塑模组，在这种结构设置下，旋转盘10上均布着二副相同的芯模组，旋转盘10作180°单向或往复旋转，在吹塑完成后，制品7可以通过设置在工作台面板2上的开孔掉落。而在图3所示的实施例中，包括注坯模组、吹塑模组和取件模组三个工作模组，此时旋转盘10作120°单向旋转。

本发明注吹中空成型装置的工艺过程如下：

在起始状态，旋转盘10位于上行到位的位置，注坯模组、吹塑模组和取件模组分别构成相应的三个工位，每个工位相隔角度为120°。在控制系统驱动下，快速油缸3带动动板11和旋转盘10下行，使芯模组下行到凹模组23内，此时必须确保设在工作台面板2上的数条支撑杆6顶端与动板11刚好压紧，然后锁模油缸17加压锁模，即本实施例中，为节省能源，锁模油缸17仅在旋转盘10下行到位后再加压锁模，下行到位前锁模油缸17处于充液状态，只有快速油缸工作。注射系统25将已熔融的原料经由热流道24注入凹模组23的注坯型腔中。此时在吹塑工位上，已成型好的管坯落入闭合的吹模组4内，同步进行吹塑工作，待吹塑动作完成后，吹模组4开启。同时在取件工位上，下推气缸20动作，带动连接板8、哈夫板26、口模28、制品7沿下推定位销29脱开芯模22一定距离，然后平推气缸21将哈夫板26打开，使制品7自行掉落到取件传送带31上。

待以上三个工位动作同步完成后，锁模油缸17泄压，快速油缸3带动动板11和旋转盘10上行，待旋转盘10上行到位后，旋转驱动装置15驱动旋转盘10转动120°，将上一工位的产品依次输送到下一工位，在工位变换的同时，吹模组4进行合模动作，从而完成一个从原料到最终制品的生产过程。

综上所述，本发明提供一种结构更为稳定的注吹成型装置，工作台面板、上板均固定不动，仅动板带动旋转盘作上下行运动，从而使整个装置运行时相对稳定。本发明还是一种更为节能的装置，由于运动部件少，上下行时负载轻从而能耗低；其次，由于上下行运动过程中是快速油缸工作，锁模油缸处于充液状态，仅在下行到位后再加压锁模，可以更大程度起到节能作用；另外，由于锁模油缸设置在注坯模组上方，可以确保全部锁模力均直接施加在注坯模组对应模具上，更有助于避免管坯偏厚薄的现象。相比专利zl200920303237.1，本发明的制品脱离方式适应范围更广且更可靠。