一种气辅顶出四面完全脱模结构三板模模具及脱模方法与流程

本发明涉及注塑模具机构设计领域，具体为一种气辅顶出四面完全脱模结构三板模模具。

背景技术

如图1所示，产品需要采用注塑成型方式生产，同时其四个侧面需要脱模，其中的两个侧面在需要侧向抽芯脱模的同时，还需要进行垂直倒勾脱模，受注塑机使用规格的限制，模具高度不能太高，模具结构成本不能过高，因而，须设计出一种新式注塑模具结构以实现产品的自动化注塑生产。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种气辅顶出四面完全脱模结构三板模模具，设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利；为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种气辅顶出四面完全脱模结构三板模模具，包括脱料板定距拉杆、面板、脱料板、脱料板导套、模架导柱、定模板、模腔导套、模腔导柱、定模板导套、定模板定距拉杆、动模板、底板、油缸固定块、油缸拉杆、油缸、油缸拉块、耐磨护板、a滑块、型芯块、型腔块、定位环、浇口衬套、导柱压板、b滑块斜导柱、b滑块护板、b滑块、冷却水道、隧道滑块、垂直滑块、隧道滑块驱动块、垂直滑块导柱、气道、第一斜连块、第二斜连块、第三斜连块、第四斜连块。

作为优选，所述机构中，脱料板定距拉杆与定模板定距拉杆通过螺纹组装在一起，套装于面板、脱料板、定模板的套孔内用于脱料板、定模板的与面板的分离定距；脱料板导套、模架导柱、定模板导套用于模架的模板的运动导向；模腔导套、模腔导柱用于增强模腔的闭合的定位精度；定模板为滑动模板；动模板、底板通过螺钉紧固在一起构成模具的动模部分；模具中，包括四个联动滑块抽芯机构a1、a2、b1、b2，a1和a2为结构相同的油缸驱动前模滑块抽芯机构，b1和b2结构相同，为由机构a1、a2同步驱动前模滑块抽芯机构。

作为优选，所述机构中，机构a1、a2、b1、b2构成模具产品的四个侧面抽芯脱模机构。

作为优选，所述机构中，机构a1、机构a2的结构相同；机构b1、机构b2的结构相同；机构a1、机构a2的结构相同分别通过安装在a1滑块的两端的第一斜连块、第二斜连块、第三斜连块、第四斜连块来同步驱动机构b1、机构b2的b1滑块同步下行来达到b1、b2侧面脱模的目的。

作为优选，所述机构中，机构a1的结构组成件包括油缸固定块、油缸拉杆、油缸、油缸拉块、耐磨护板、a1滑块；油缸固定块用于油缸安装于定模板上，用于油缸通过油缸拉杆油缸拉块，油缸拉块与a1滑块通过螺钉紧固联结，a1滑块用于成型产品的a1侧面；a1滑块背面装有耐磨护板用于其防磨损。

作为优选，所述机构中，主成型件包括型芯块、型腔块；型芯块、型腔块分别通过螺钉紧固安装于定模板、动模板上，用于产品内侧表面和外侧顶面的成型。

作为优选，所述机构中，流道零件包括定位环、浇口衬套；定位环用于模具在注塑机上的定位，浇口衬套用于产品流道与注塑机喷嘴的对接。

作为优选，所述机构中，b1机构组件包括导柱压板、b1滑块斜导柱、b1滑块护板、b1滑块、隧道滑块、垂直滑块、隧道滑块驱动块、垂直滑块导柱；b1滑块斜导柱通过导柱压板安装于定模板上，用于驱动b1滑块的抽芯运动；b1滑块护板用于b1滑块的耐磨；b1滑块内安装有垂直抽芯的垂直滑块导柱，其通过隧道滑块驱动块驱动隧道滑块而驱动垂直滑块，实现产品b1、b1侧边的倒扣的垂直抽芯。

作为优选，所述机构中，动模辅助顶出机构包括气道、气吹顶块；气吹顶块通过气道的进气顶出以达到将产品从型芯块上顶出的目的。

作为优选，所述机构模具结构布局为一模一腔，浇注系统采用点浇口浇注形式，浇口设计有点浇口；有三个分型面分四次打开，无顶杆顶出机构结构。

本发明中：模脚结构部件解决的技术问题是：模具总高度不能太高，以免注塑机安装不下，达到的有益效果是：尺寸能保证在指定注塑机内的安装。

本发明中：四面抽芯机构部件解决的技术问题是：四个侧面的横向抽芯及两个竖直倒扣边的垂直抽芯脱模，达到的有益效果是：能使实现四个侧边的水平横向和两个边倒勾垂直抽芯脱模自动化问题。

本发明中：气辅顶出部件解决的技术问题是：产品内侧抱紧面大，难以脱模，且不能采用顶杆顶出而留下顶出痕迹问题，达到的有益效果是：保证产品顺利从型芯上脱模，且无痕顶出。

本发明整体，相比现有技术中周转箱生产须四面抽芯脱模，结构复杂，整体模具结构尺寸大，模具制造成本高，且机构可靠性难以保证的问题，其有益效果是：实现了产品的自动化注塑生产，且模具总高度低，单件模具的生产制作成本低，实现了产品的自动化注塑生产。

附图说明

图1模具应用对象产品图；

图2模具整体结构图；

图3模具定模图；

图4模具动模图；

图5四面抽芯机构安装图

图6模具工作原理图。

具体实施方式

图2-6所示为本发明相关说明图；具体的实施方案为，如图2、图3、图4、图5、图6所示，一种气辅顶出四面完全脱模结构三板模模具，包括脱料板定距拉杆1、面板2、脱料板3、脱料板导套4、模架导柱5、定模板6、模腔导套7、模腔导柱8、定模板导套9、定模板定距拉杆10、动模板11、底板12、油缸固定块13、油缸拉杆14、油缸15、油缸拉块16、耐磨护板17、a1滑块18、型芯块19、型腔块20、定位环21、浇口衬套22、导柱压板23、b1滑块斜导柱24、b1滑块护板25、b1滑块26、冷却水道27、隧道滑块28、垂直滑块29、隧道滑块驱动块30、垂直滑块导柱31、气道32、气吹顶块33、第一斜连块(34)、第二斜连块35、第三斜连块36、第四斜连块37。

所述机构中，脱料板定距拉杆1与定模板定距拉杆10通过螺纹组装在一起，套装于面板2、脱料板3、定模板6的套孔内用于脱料板3、定模板6的与面板2的分离定距；脱料板导套4、模架导柱5、定模板导套9用于模架的模板的运动导向；模腔导套7、模腔导柱(8)用于增强模腔的闭合的定位精度；定模板6为滑动模板；动模板11、底板12通过螺钉紧固在一起构成模具的动模部分；模具中，包括四个联动滑块抽芯机构a1、a2、b1、b2，a1和a2为结构相同的油缸驱动前模滑块抽芯机构，b1和b2结构相同，为由机构a1、a2同步驱动前模滑块抽芯机构。

所述机构中，机构a1、a2、b1、b2构成模具产品的四个侧面抽芯脱模机构。

所述机构中，机构a1、机构a2的结构相同；机构b1、机构b2的结构相同；机构a1、机构a2的结构相同分别通过安装在a1滑块18的两端的第一斜连块(34)、第二斜连块35、第三斜连块36、第四斜连块37来同步驱动机构b1、机构b2的b1滑块26同步下行来达到b1、b2侧面脱模的目的。

所述机构中，机构a1的结构组成件包括油缸固定块13、油缸拉杆14、油缸15、油缸拉块16、耐磨护板17、a1滑块18；油缸固定块13用于油缸15安装于定模板6上，用于油缸15通过油缸拉杆14油缸拉块16，油缸拉块16与a1滑块18通过螺钉紧固联结，a1滑块18用于成型产品的a1侧面；a1滑块18背面装有耐磨护板17用于其防磨损。

所述机构中，主成型件包括型芯块19、型腔块20；型芯块19、型腔块20分别通过螺钉紧固安装于定模板6、动模板11上，用于产品内侧表面和外侧顶面的成型。

所述机构中，流道零件包括定位环21、浇口衬套22；定位环21用于模具在注塑机上的定位，浇口衬套22用于产品流道与注塑机喷嘴的对接。

所述机构中，b1机构组件包括导柱压板23、b1滑块斜导柱24、b1滑块护板25、b1滑块26、隧道滑块28、垂直滑块29、隧道滑块驱动块30、垂直滑块导柱31；b1滑块斜导柱24通过导柱压板23安装于定模板6上，用于驱动b1滑块26的抽芯运动；b1滑块护板25用于b1滑块26的耐磨；b1滑块26内安装有垂直抽芯的垂直滑块导柱31，其通过隧道滑块驱动块30驱动隧道滑块28而驱动垂直滑块29，实现产品b1、b2侧边的倒扣的垂直抽芯。

所述机构中，动模辅助顶出机构包括气道32、气吹顶块33；气吹顶块33通过气道32的进气顶出以达到将产品从型芯块19上顶出的目的。

所述机构模具结构布局为一模一腔，浇注系统采用点浇口浇注形式，浇口设计有4点浇口；有三个分型面分四次打开。

实际工作时，模具的工作过程分为以下几个步骤：

1）注塑模具闭合，注塑机注塑，注塑完毕等待开模；

2）p1分型模具开模时首先在p1分型面处打开，实现流道浇口处产品与流道的分离；

3）p2分型模具在p2分型面处打开，流道废料由脱料板3脱出，实现流道废料的自动脱模；

4）p3分型模具在p3分型打开时，注塑机气辅装置将高压氮气将气吹顶块33顶起，高压氮气将塑件从型芯块19上顶出，产品留于模腔；

5）p4分型a1、a2机构的油缸15动作，推动a1、a2、b1、b2机构的滑块18、滑块26动作将产品从型腔块20上拔出，同时实现a1、a2、b1、b2四个侧面的脱模，实现产品的自动化注塑生产；

6）复位复位时，动作与开模时动作相反。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。