本发明属于电熔鞍型模具技术领域，涉及一种塑料电熔鞍型模具。
背景技术
塑料电熔鞍型管件在注塑成型后，由于其下部包紧力较大，且管件的内壁上绕有电阻丝，并在塑料电容管件内需要设置有铜插销，在生产过程中，通常是将铜插销直接设置在型芯内，且由于设置有电阻丝，导致整个模具需要将其冷却后，再将型芯和工件放置在抽芯机上进行抽芯。
因此，在现有的模具中，是需要操作人员进行模具内部，并将注塑成型的工件、型芯架和型芯一同取出，操作较为麻烦，且在工件成型时，仅仅只是需要铜插销的一段设置在工件内，而另一段是需要剪断，并将铜插销的废弃段排出，但是在实际生产过程中，由于在开模的过程中，就已经将铜插销掰断，因此在开模过程中，铜插销的废弃段是位于模具内，导致了工作人员难以清理的情况出现，且现有的模具是采用人工取模和成型的工件，导致了整个模具的生产效率降低。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种塑料电熔鞍型模具，本发明所要解决的技术问题是如何提高塑料电熔鞍型模具的生产效率。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：
一种塑料电熔鞍型模具，包括定模块和动模块，所述定模块和动模块之间形成有用于成型工件的成型腔，其特征在于，所述动模块和定模块之间设有导轨和导轨芯，所述导轨芯的中部开设有与成型腔相连通的顶出孔，所述导轨上设有相互契合的斜楔块一和斜楔块二，所述斜楔块二固定在导轨的一端，所述斜楔块一设置在导轨的另一端且斜楔块一上设有端部嵌入顶出孔的顶杆，所述导轨的一侧设有能带动导轨沿长度方向往复运动的驱动件，所述驱动件能带动导轨移动使得斜楔块二将斜楔块一顶出并使斜楔块一通过顶杆将工件顶出，所述导轨芯内还设有能将斜楔块一推至导轨内的复位件。
工作原理：工件在成型腔内注塑成型，此时斜楔块一的顶杆的端部是位于顶出孔内并没有穿出顶出孔，当工件成型后，定模块和动模块开模，驱动件设置在导轨的一侧，且驱动件与导轨芯连接，驱动驱动件能实现导轨带动斜楔块二朝向斜楔块一移动，当移动至将斜楔块一顶出，此时斜楔块一上的顶杆随着斜楔块一运动，由于顶出孔与成型腔连通，因此顶杆的一端顶出顶出孔并能将成型腔内的工件顶出，并不需要工作人员直接进入到定模块和动模块之间将工件取出，而是直接通过顶杆将其顶出，且通过驱动驱动件使得斜楔块一与斜楔块二并不会出现卡死现象，从而实现了对工件的快速脱模，提高了模具的生产效率；当需要进行下一次合模时，只要驱动驱动件将斜楔块二复位，此时斜楔块一在复位件的作用下，能重新复位到导轨内，进而方便了模具下次的成型，进一步的提高了模具的生产效率。
在上述的塑料电熔鞍型模具中，所述斜楔块一靠近斜楔块二的一端具有斜面一，所述斜楔块二靠近斜楔块一的一端具有斜面二，移动斜楔块二能使所述斜面一与斜面二相贴合。
在斜楔块二将斜楔块一顶出的过程中，斜楔块一的斜面一与斜楔块二的斜面二相贴合，然后斜楔块一的斜面一与斜楔块二的斜面二逐渐脱离至斜楔块二能将斜楔块一顶出，使得整个过程中的稳定性得到提升，进一步的提高了模具的生产效率和稳定性。
在上述的塑料电熔鞍型模具中，所述导轨上开设有可供斜楔块一滑动的滑动槽，所述导轨在滑动槽的两侧均开设有长度方向与滑动槽相同的辅助滑轨，所述导轨芯上还设有能嵌入相应辅助滑轨的辅助滑块，所述辅助滑轨能相对辅助滑块滑动。
该结构的设置，使得导轨芯在导轨上滑动的过程中，导轨芯上的辅助滑块能嵌入辅助滑轨内，随着辅助滑轨前后滑动，从而能在导轨芯沿着导轨滑动时，能进行辅助导向作用，使得斜楔块一与斜楔块二能在推动的过程中相互贴合抵靠至斜楔块二将斜楔块一顶出，提升了模具的开模稳定性，进而提高了模具的生产效率。
在上述的塑料电熔鞍型模具中，所述导轨芯上还设有若干用于供铜插销一端插设的安装孔和与安装孔一一对应的排屑孔，所述安装孔与相应的排屑孔连通，所述排屑孔均与滑动槽连通，所述导轨上设有可供铜插销排出的排屑口。
铜插销的另一端穿出成型腔并设置在安装孔内，铜插销上设有能与导轨芯外侧壁相抵靠的挡肩，在模具合模时，铜插销是已经设置在安装孔内，且铜插销的另一端是已经设置在成型腔内的，在成型过程中，该端是位于已经成型的工件内，且仅仅是这部分是被工件需要设置在工件的相应位置处，因此在脱模的过程中，需要将铜插销截断，而由于铜插销通过挡肩固定在导轨芯上的，在脱模的过程中，可以通过斜楔块二将斜楔块一顶出的同时，成型的工件与导轨芯脱离，此时能将铜插销截断，且截断的铜插销能从排屑孔内掉落到滑动槽上，并通过斜楔块一和斜楔块二的复位将铜插销从排屑口内排出模具，实现了模具的自动排废料，进一步的提高了模具的生产效率。
在上述的塑料电熔鞍型模具中，所述导轨芯上设有轨芯卡块，所述导轨上设有滑槽和能与轨芯卡块相抵靠的挡板，所述轨芯卡块上设有滑动部，所述排屑口开设在导轨上且竖向贯穿导轨，所述轨芯卡块能通过滑动部滑动连接在滑槽上并在导轨内滑动且能将断裂的铜插销推动至排屑口。
在驱动件驱动的过程中，轨芯卡块与导轨芯一起运动，在导轨芯滑动的过程中，能带动轨芯卡块将位于导轨上的截断的铜插销移动至排屑口，并能从排屑口排出，实现了对导轨上废料的清理，使得排屑更加方便，且在滑动的过程中，轨道更加顺滑，从而提高了模具的生产效率。
在上述的塑料电熔鞍型模具中，所述排屑孔的孔径大于安装孔的孔径。
该结构的设置，方便断裂的铜插销能更快速的从排屑孔内排出，提高了模具清理废屑的效率，使得整个模具的生产稳定性更好，整个加工过程连贯性更强，提高了模具的生产效率。
在上述的塑料电熔鞍型模具中，本模具还包括型芯，所述型芯的一端能穿过成型腔并设置在顶出孔内且与顶杆相抵靠，所述型芯的另一端连接有能将型芯的端部从成型腔内移出的抽芯气缸。
该结构的设置，是根据实际需要设置的型芯，在生产过程中，型芯的设置，使得当定模块和动模块完全开模就能先通过斜楔块一的顶杆将型芯从顶出孔顶出，此时型芯与成型件一齐被顶出，再通过抽芯气缸带动型芯从成型腔内移出，同时也使得顶杆的长度是可以配合型芯的长度进行调节，只需要顶杆的长度与型芯的长度配合使用即可，进一步的提高了模具的生产效率。
在上述的塑料电熔鞍型模具中，所述动模块内设有动模芯子套和动模芯子，所述动模芯子套上套设有推管，所述动模芯子套、动模芯子和推管均与动模块固连，所述动模芯子一端的端部设置在动模芯子套和推管之间，所述动模芯子的端部和动模芯子套的端部均设置在成型腔内。
在模具开模时，成型件的一部分是设置在动模芯子套、动模芯子和推管之间，且动模芯子套、动模芯子和推管均与动模块固连，在开模时可直接对成型件进行侧抽芯，在实际的使用过程中，只需要推管的侧壁能与动模块相贴合即可，而动模芯子套和动模芯子的设置是可以根据工件孔径的需求，进行相应的调节，此时推管的内管径也会进行相应的调节，进而实现了对不同管径和不同厚度的工件都能进行注塑，提高了整个模具的实用性。
在上述的塑料电熔鞍型模具中，所述复位件为弹簧，所述弹簧设有多个，所述导轨芯设有若干个与弹簧对应的复位槽，所述弹簧设置在对应的复位槽内，所述弹簧的一端与斜楔块一相抵靠，且弹簧始终具有将斜楔块一推向滑动槽的趋势。
采用弹簧，使得整个模具的结构较为简单，并且仅仅是在导轨芯上开设有复位槽即可，在开模过程中，弹簧在斜楔块二的作用下，逐渐被压缩至斜楔块一脱离滑动槽，因此在复位时，弹簧的弹力能将斜楔块一推至滑动槽内，保证了弹簧在复位的过程中不会出现弹簧弹出的现象，进一步的提高了模具生产的稳定性。
在本申请中，复位件也可以为弹性金属片。
在上述的塑料电熔鞍型模具中，所述导轨的一端设有导轨挡板，所述导轨芯能滑动至与导轨挡板相抵靠。
该结构的设置，防止了导轨芯在滑动的过程中，滑出导轨，起到了对导轨芯预防和限位的作用，进一步的使得其开模过程更加的稳定性，提高了模具的生产效率。
与现有技术相比，本塑料电熔鞍型模具具有优点：通过设置导轨芯，且在定模块和动模块之间设置导轨，并在导轨上设置有斜楔块一和斜楔块二，通过斜楔块一和斜楔块二的配合作用，将导轨芯一侧的工件顶出，进而实现了对工件的快速脱模，从而提高了模具的生产效率。
附图说明
图1是本塑料电熔鞍型模具的剖视图。
图2是本塑料电熔鞍型模具另一个方向的剖视图。
图3是本塑料电熔鞍型模具的部分剖视图。
图4是本塑料电熔鞍型模具的部分结构示意图。
图5是图4中a-a的局部剖视图。
图6是本塑料电熔鞍型模具中导轨与斜楔块一和斜楔块二装配后的结构示意图。
图中，1、定模块；2、动模块；21、动模芯子套；22、推管；23、动模芯子；3、成型腔；4、导轨；41、斜楔块一；411、顶杆；412、滑动槽；413、平面一；414、斜面一；42、斜楔块二；421、平面二；422、斜面二；43、驱动件；44、辅助滑轨；45、排屑口；46、滑槽；47、挡板；48、导槽；49、导轨挡板；5、导轨芯；51、顶出孔；52、弹簧；521、复位槽；53、辅助滑块；54、安装孔；55、排屑孔；56、轨芯卡块；57、滑动部；58、让位槽；59、安装槽；6、工件；7、铜插销；71、挡肩；8、型芯；81、型芯架；82、抽芯气缸；9、导向板；91、导向滑槽；10、导向块。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1所示，本塑料电熔鞍型模具，包括定模块1和动模块2，定模块1和动模块2之间形成有用于成型工件6的成型腔3。
具体的说，如图4-6所示，动模块2和定模块1之间设有导轨4和设置在导轨4上的导轨芯5，导轨芯5的中部开设有与成型腔3相连通的顶出孔51，导轨4上设有相互契合的斜楔块一41和斜楔块二42，斜楔块二42固定在导轨4的一端，斜楔块一41设置在导轨4的另一端且斜楔块一41上设有端部嵌入顶出孔51的顶杆411，导轨4的一侧设有能带动导轨4沿长度方向往复运动的驱动件43，导轨芯5上还设有可供斜楔块一41嵌入的让位槽58和可供轨芯卡块56部分嵌入的安装槽59，驱动件43能带动导轨4移动使得斜楔块二42将斜楔块一41顶出并使斜楔块一41通过顶杆411将工件6顶出，导轨芯5内还设有能将斜楔块一41推至导轨4内的复位件，复位件为弹簧52，弹簧52设有多个，导轨芯5设有若干个与弹簧52对应的复位槽521，弹簧52设置在对应的复位槽521内，弹簧52的一端与斜楔块一41相抵靠，且弹簧52始终具有将斜楔块一41推向滑动槽412的趋势，导轨4的一端设有导轨挡板49，导轨芯5能滑动至与导轨挡板49相抵靠。
在本实施例中，驱动件43为气缸或者是步进电机。
在本实施例中，复位件也可以为弹性金属片。
工作原理：工件6在成型腔3内注塑成型，此时斜楔块一41的顶杆411的端部是位于顶出孔51内并没有穿出顶出孔51，当工件6成型后，定模块1和动模块2开模，驱动件43设置在导轨4的一侧，且驱动件43与导轨芯5连接，驱动驱动件43能实现导轨4带动斜楔块二42朝向斜楔块一41移动，当移动至将斜楔块一41顶出，此时斜楔块一41上的顶杆411随着斜楔块一41运动，由于顶出孔51与成型腔3连通，因此顶杆411的一端顶出顶出孔51并能将成型腔3内的工件6顶出，并不需要工作人员直接进入到定模块1和动模块2之间将工件6取出，而是直接通过顶杆411将其顶出，且通过驱动驱动件43使得斜楔块一41与斜楔块二42并不会出现卡死现象，从而实现了对工件6的快速脱模，提高了模具的生产效率；当需要进行下一次合模时，只要驱动驱动件43将斜楔块二42复位，此时斜楔块一41在复位件的作用下，能重新复位到导轨4内，进而方便了模具下次的成型，进一步的提高了模具的生产效率。
如图5所示，斜楔块一41靠近斜楔块二42的一端具有斜面一414，斜楔块二42靠近斜楔块一41的一端具有斜面二422，移动斜楔块二42能使斜面一414与斜面二422相贴合。
导轨4上开设有可供斜楔块一41滑动的滑动槽412，斜楔块一41朝向滑动槽412的一侧具有平面一413，斜楔块二42具有能与平面一413相贴合的平面二421。
更具体的说，如图6所示，导轨4在滑动槽412的两侧均开设有长度方向与滑动槽412相同的辅助滑轨44，导轨芯5上还设有能嵌入相应辅助滑轨44的辅助滑块53，辅助滑块53呈长条形，辅助滑块53的两侧凸起形成能嵌入辅助滑轨44的滑动部，辅助滑块53能通过滑动部在辅助滑轨44内滑动。
进一步的说，如图5所示，导轨芯5上还设有若干安装孔54和与安装孔54一一对应的排屑孔55，排屑孔55的孔径大于安装孔54的孔径，安装孔54与相应的排屑孔55连通，排屑孔55均与滑动槽412连通，成型腔6内设有铜插销7，铜插销7的一端穿出成型腔6并设置在安装孔54内，铜插销7上设有能与导轨芯5外侧壁相抵靠的挡肩71，铜插销7的一端设置在成型腔3内，导轨4上设有可供铜插销7排出的排屑口45，当斜楔块二42将斜楔块一41顶出时铜插销7的中部断裂且铜插销7的一端通过排屑孔55掉落在滑动槽412上并从排屑口45排出。
如图6所示，导轨芯5上设有轨芯卡块56，导轨4上设有滑槽46和能与轨芯卡块56相抵靠的挡板47，轨芯卡块56上设有滑动部57，排屑口45开设在导轨4上且竖向贯穿导轨4，轨芯卡块56能通过滑动部57滑动连接在滑槽46上并在导轨4内滑动且能将断裂的铜插销7推动至排屑口45。
如图1-3所示，本模具还包括型芯8，型芯8设有多个，多个型芯8设置在型芯架81上，型芯8的一端能穿过成型腔3并设置在顶出孔51内且与顶杆411相抵靠，型芯8的一端连接有能将型芯8的端部从成型腔3内移出的抽芯气缸82，型芯架81与抽芯气缸82的活塞杆连接。
如图1和图2所示，动模块2内设有动模芯子套21和动模芯子23，动模芯子套21上套设有推管22，动模芯子套21、动模芯子23和推管22均与动模块2固连，动模芯子23一端的端部设置在动模芯子套21和推管22之间，动模芯子23的端部和动模芯子套21的端部均设置在成型腔3内。
在实际的使用过程中，只需要推管22的侧壁能与动模块2相贴合即可，因此只需要推管22的外径不变，而动模芯子套21和动模芯子23的设置是可以根据工件6孔径的需求，进行相应的调节，此时推管22的内管径也会进行相应的调节，进而实现了对不同管径和不同厚度的工件6都能进行注塑，提高了整个模具的实用性。
如图3和图5所示，导轨4上开设有导槽48，导槽48的方向与导轨芯5的滑动方向相互垂直，定模块1和动模块2之间设有导向板9和导向块10，导向板9上开设有与导槽48连通的导向滑槽91，导向块10设置在导槽48和导向滑槽91内并能沿着导向板9滑动。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。