本发明涉及注塑模具机构设计领域，具体为一种带前模行位注塑模具。
背景技术
塑件表面有较高成型质量要求，且侧边不容许有分型痕迹时，塑件的成型模具需采用特殊结构形式的模具结构方式，因而，型腔面一侧侧孔的脱模也需要相应地设计特殊的前模抽芯机构，以保证塑件的成型质量。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于提供一种带前模行位注塑模具，设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利；为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种带前模行位注塑模具，包括垂直流道套、定位圈、拉料杆、面板、脱料板、定模板、动模板、动模垫板、动模垫块、动模底板、垃圾钉、复位杆、复位杆弹簧、顶针面板、顶针推板、顶出镶件、顶针板导套、顶针板导柱、下模冷却水道、下模镶件、上模镶件、上模水道、面板导柱、脱料板导套、定模板导套、动模板导套、脱料板拉杆、定模板拉杆、弯销、弯销滑块压条、弯销滑块、滑块锁紧块。
作为优选，所述模具流道组件包括垂直流道套、定位圈、拉料杆；流道和垂直流道套用于构建模腔与注塑机喷嘴之间的流动通道；拉料杆通过无头螺丝固定安装于面板上，用于将流道废料从垂直流道套中拔出，实现塑件与流道废料的分离；、定位圈通过螺钉紧固安装于面板上，用于注塑机喷嘴向流道中注入熔融塑料。
作为优选，所述模具模板组件包括面板、脱料板、定模板、动模板、动模垫板、动模垫块、动模底板；面板为模具定模基础安装件，用于模具定模部分安装于注塑机定模板上，面板、脱料板、定模板组成模具的定模部分；脱料板、定模板为活动模板，通过脱料板导套、定模板导套安装于面板导柱上，可沿面板导柱做滑动运动；脱料板用于注塑流道废料的自动脱模，定模板用于承载模具型腔成型组件；动模板动模垫板通过螺钉紧固与动模垫板、动模垫块、动模底板组合在一起，动模板浮动安装于动模垫板上，构成模具的动模部分，用于承载模具的型芯成型组件及脱模机构、顶出机构。
作为优选，所述模具顶出组件包括垃圾钉、复位杆、复位杆弹簧、顶针面板、顶针推板、顶出镶件、顶针板导套、顶针板导柱；顶针面板、顶针推板通过螺钉紧固组合在一起后构成模具的顶出板承载组件，组合板通过顶针板导套、顶针板导柱安装于模具动模上，用于安装于塑件的最终顶出元件；顶针板导套、顶针板导柱用于顶针面板、顶针推板在动模上的安装和运动导向；复位杆、顶出镶件安装于顶针推板上，顶出镶件用于将塑件从动模板上顶出；复位杆弹簧套装于复位杆用于顶针面板、顶针推板的回退复位；圾钉用于防止顶针面板、顶针推板复位时撞击动模底板而变形。
作为优选，所述模具成型组件包括下模冷却水道、下模镶件、上模镶件、上模水道；下模镶件、上模镶件分别通过螺钉紧固安装于定模板、动模板所开设的镶件槽内，用于构成塑件的成型模腔，下模冷却水道、上模水道分别对下模镶件、上模镶件进行冷却。
作为优选，所述模具导向组件包括面板导柱、脱料板导套、定模板导套、动模板导套；面板导柱通过过盈装配安装于模具的面板上，分别与脱料板导套、定模板导套、动模板导套滑动配合，用于模具闭合和开启时脱料板、定模板、动模板的复位导向。
作为优选，所述模具分型定距组件包括脱料板拉杆、定模板拉杆；定模板拉杆用于开模时控制脱料板、定模板的分型距离；脱料板拉杆用于控制面板、脱料板的分型距离。
作为优选，所述模具弯销抽芯组件包括弯销、弯销滑块压条、弯销滑块、滑块锁紧块；弯销安装于面板上，用于驱动弯销滑块进行侧向抽芯；弯销滑块通过弯销滑块压条安装于定模板上，滑块锁紧块通过螺钉紧固安装于动模板上，用于闭模时对弯销滑块进行锁紧。
作为优选，所述模具模腔布局为一模四腔，浇注采用点浇口浇注方式，模具为三板模结构方式。
本发明中：三板模架机构解决的技术问题是：实现塑件的点浇口浇注方式，以保证塑件的外观质量，达到的有益效果是：点浇口能在塑件不影响外观的位置设置，保证了塑件的外观质量能做到无浇注痕迹。
本发明中：弯销抽芯部件解决的技术问题是：塑件型腔面侧壁孔的抽芯脱模，且无分型痕迹留于塑件外观面上，达到的有益效果是：实现了外壁侧孔的无分型线痕迹成型，保证了塑件外观面的完整性。
本发明整体，相比现有技术中塑件外观质量要求高，不能留分型线痕迹，结构设计复杂的问题，其有益效果是：模具结构简单，塑件外观能得到有效保证，成型质量高，机构动作可靠，便于维修和装配。
附图说明
图1模具结构右视图；
图2模具结构前视图；
图3模具动模俯视图；
图4模具定模仰视图
图5模具工作原理。
具体实施方式
图1-5所示为本发明相关说明图；具体的实施方案为，如图1、图2、图3、图4、图5所示，一种带前模行位注塑模具，包括垂直流道套1、定位圈2、拉料杆3、面板4、脱料板5、定模板6、动模板7、动模垫板8、动模垫块9、动模底板10、垃圾钉11、复位杆12、复位杆弹簧13、顶针面板14、顶针推板15、顶出镶件16、顶针板导套17、顶针板导柱18、下模冷却水道19、下模镶件20、上模镶件21、上模水道22、面板导柱23、脱料板导套24、定模板导套25、动模板导套26、脱料板拉杆28、定模板拉杆27、弯销29、弯销滑块压条30、弯销滑块31、滑块锁紧块32。顶针板导柱18的长度为30-90cm，其实际长度可根据实际模具尺寸的大小进行选择。
所述模具流道组件包括垂直流道套1、定位圈2、拉料杆3；流道和垂直流道套1用于构建模腔与注塑机喷嘴之间的流动通道；拉料杆3通过无头螺丝固定安装于面板4上，用于将流道废料从垂直流道套1中拔出，实现塑件与流道废料的分离；、定位圈2通过螺钉紧固安装于面板4上，用于注塑机喷嘴向流道中注入熔融塑料。
所述模具模板组件包括面板4、脱料板5、定模板6、动模板7、动模垫板8、动模垫块9、动模底板10；面板4为模具定模基础安装件，用于模具定模部分安装于注塑机定模板上，面板4、脱料板5、定模板6组成模具的定模部分；脱料板5、定模板6为活动模板，通过脱料板导套24、定模板导套25安装于面板导柱23上，可沿面板导柱23做滑动运动；脱料板5用于注塑流道废料的自动脱模，定模板6用于承载模具型腔成型组件；动模板7动模垫板8通过螺钉紧固与动模垫板8、动模垫块9、动模底板10组合在一起，动模板7浮动安装于动模垫板8上，构成模具的动模部分，用于承载模具的型芯成型组件及脱模机构、顶出机构。
所述模具顶出组件包括垃圾钉11、复位杆12、复位杆弹簧13、顶针面板14、顶针推板15、顶出镶件16、顶针板导套17、顶针板导柱18；顶针面板14、顶针推板15通过螺钉紧固组合在一起后构成模具的顶出板承载组件，组合板通过顶针板导套17、顶针板导柱18安装于模具动模上，用于安装于塑件的最终顶出元件；顶针板导套17、顶针板导柱18用于顶针面板6、顶针推板7在动模上的安装和运动导向；复位杆12、顶出镶件16安装于顶针推板7上，顶出镶件16用于将塑件从动模板7上顶出；复位杆弹簧13套装于复位杆12用于顶针面板6、顶针推板7的回退复位；圾钉11用于防止顶针面板6、顶针推板7复位时撞击动模底板10而变形。
所述模具成型组件包括下模冷却水道19、下模镶件20、上模镶件21、上模水道22；下模镶件20、上模镶件21分别通过螺钉紧固安装于定模板6、动模板7所开设的镶件槽内，用于构成塑件的成型模腔，下模冷却水道19、上模水道22分别对下模镶件20、上模镶件21进行冷却。
所述模具导向组件包括面板导柱23、脱料板导套24、定模板导套25、动模板导套26；面板导柱23通过过盈装配安装于模具的面板4上，分别与脱料板导套24、定模板导套25、动模板导套26滑动配合，用于模具闭合和开启时脱料板5、定模板6、动模板7的复位导向。
所述模具分型定距组件包括脱料板拉杆28、定模板拉杆27；定模板拉杆27用于开模时控制脱料板5、定模板6的分型距离；脱料板拉杆28用于控制面板4、脱料板5的分型距离。
所述模具弯销抽芯组件包括弯销29、弯销滑块压条30、弯销滑块31、滑块锁紧块32；弯销29安装于面板4上，用于驱动弯销滑块31进行侧向抽芯；弯销滑块31通过弯销滑块压条30安装于定模板6上，滑块锁紧块32通过螺钉紧固安装于动模板7上，用于闭模时对弯销滑块31进行锁紧。
所述模具模腔布局为一模四腔，浇注采用点浇口浇注方式，模具为三板模结构方式。
如图5所示，实际工作(使用方法)时，机构的工作过程分为以下几个步骤：
1)闭模注塑模具安装于注塑机上后，模具闭合，注塑机注塑，注塑完毕，等待开模；
2)p1分型开模时，在尼龙扣机的锁闭下，定模板6、动模板7先不打开，模具首先在p1分型面处打开，打开时，注塑机动模带动模具动模部分后退，点浇口崩断，实现塑件与流道的分离；同步地，弯销29驱动弯销滑块31完成塑件型腔侧壁孔的抽芯脱模。
3)p2分型模具动模继续后退，尼龙扣机继续将定模板6、动模板7吸紧，在脱料板拉杆28的拉动下，模具在p2分型面处打开，打开时，脱料板5将流道废料从前模拉料杆3刮出，流道废料自动脱模。
4)p3分型模具动模继续后退，由于脱料板拉杆28、定模板拉杆27的拉住，定模板6、动模板7不能继续跟随动模后退，模具在p3分型面处被强制打开，打开时，上模镶件21与塑件分离，塑件留于下模镶件20上。
5)顶出模具动模继续后退，注塑机顶杆将顶住顶针面板14、顶针推板15向上顶出，从而将推动顶出镶件16向上顶出上行，将塑件及流道废料从下模镶件20上完全顶出。
6)复位闭模复位时，复位杆12、复位杆弹簧13驱动顶针面板14、顶针推板15复位，从而驱动顶出镶件16复位。
7)分型面的复位分型面的复位过程与开模过程完全相反，复位闭合按p3→p2→p1完成，模具完全闭合，等待下一个注塑循环。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。