一种塑料件的注塑模具的制作方法

本发明涉及一种塑料件的注塑模具。

背景技术：

塑料件在注塑成型后边缘存在水口料。现有技术中，需要手动剪除水口料，这样一方面增加工人的劳动强度及安全隐患，另一方面也增加了企业的人工成本及能耗，同时，由于需要手动剪除水口料会出现生产效率降低的情况。

为了解决上述问题，授权公告号为cn204123614u的中国实用新型专利《一种自动剪水口装置》(申请号：cn201420364811.5)披露了一种结构，其包括模具、设于模具内的滑块、与滑块连接的斜导柱，自动剪水口装置还包括与滑块连接用于切除水口料的水口刀。上述结构利用模具的开模和合模动作实现该切割水口料及装置的复位，在很大程度上提高了生产效率，但是，上述结构仅适用于深腔形产品，对于普通塑料件来说，主流道粘前模的风险较高，在很大程度上影响了产品的合格率，且不便于将产品取出。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能有效降低主流道粘前模风险从而提高了产品的合格率且便于将产品取出的塑料件的注塑模具。

本发明所要解决的另一个技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能通过切割与拉扯结合的方式将水口料拉断从而提高产品生产效率的塑料件的注塑模具。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种塑料件的注塑模具，其特征在于：包括

后基板；

前基板，设于所述后基板的前侧并与后基板之间形成有间距；

后模板，设于所述后基板的前侧；

前模板，设于所述前基板的后侧并位于后模板的前侧，所述前模板向后移动能与后模板相互靠近并对齐；

后模仁，嵌置在所述后模板上并前侧壁露出于后模板的前侧面，该后模仁的前侧壁上开有用于成形部分塑料件外壁的第一模槽；

前模仁，嵌置在所述前模板上并后侧壁露出于前模板的后侧面，该前模仁的后侧壁上开有用于成形部分塑料件外壁的第二模槽，该第二模槽与所述第一模槽相互对齐状态下共同构成用于成形整体塑料件的模腔；

滑块，所述后模仁上开有自侧壁向内延伸的滑槽，所述滑块能来回移动地设于所述滑槽中，所述滑块的前侧壁上开有与模腔相连通的水口腔，所述滑块的侧壁与滑槽内壁滑动配合构成能将水口料拉断的切割结构；并且，所述水口腔的中部向内凹陷形成有自前向后延伸的延伸槽；

第一顶针，能前后移动地穿过后模仁布置，且所述第一顶针向前移动地状态下能穿过延伸槽及水口腔将被拉断的水口料向前顶出；

第二顶针，能前后移动地穿过后模仁布置并前端与注塑件的后侧壁边缘相抵；以及

注塑管，穿过所述前基板、前模板及前模仁布置，所述注塑管的进料口露出于前基板的前侧壁上，所述注塑管的出料口与水口腔相连通。

作为改进，所述滑块上开有供第一顶针穿过的第一通孔，该第一通孔内径小于所述延伸槽内径，所述延伸槽的内径自前向后逐渐增大，且所述延伸槽的后端形成有与第一通孔前端相连接的弧形内壁面。该结构在开模时将水口料限位在滑块上，从而避免了水口料容易粘在主流道中进而导致水口料无法取出的问题。

优选地，所述水口腔通过开设于该水口腔一侧的浇口与模腔相连通，该所述浇口的宽度自水口腔向模腔方向逐渐减小。本发明对水口料的切割采用切割与拉扯共同作用的方式将水口料拉断，将浇口的宽度逐渐减小有利于快速将水口料拉断，而且兼顾产品被切割处的美观。

在上述各方案中，所述后模板上设置有能驱动滑块来回移动的驱动机构，所述驱动机构驱动滑块运动至内端与滑槽内端壁相抵状态下，所述浇口与模腔对齐，所述驱动机构驱动滑块沿滑槽向外移动状态下，所述浇口与模腔之间的水口料被拉断。

为了便于装配，所述驱动机构包括装配框及动力缸，所述装配框设于后模板上并具有供滑块插置其中的装配槽，所述动力缸设于后模板的外侧并活塞杆穿过装配框伸入装配槽中与滑块相连接。

优选地，所述滑块外端设置有能在滑块内端与滑槽内端壁相抵状态下与装配框内壁之前形成限位口的凹陷部，对应的，所述前模板上设置有能在合模状态下卡置在限位口中的限位块。采用该结构，以确保在注塑过程中，浇口与模腔对齐，完成注塑，而避免因动力缸的误操作而将滑块拉出，影响注塑过程。

优选地，所述前模仁的边角处向内凹陷形成有定位口，对应的，所述后模仁的边角处向外凸起形成有能在合模状态下卡置在定位口中的定位块。该结构能使前后模仁对齐更加精确。

为了便于装配，所述后基板的前侧与后模板之间成形有容置空间，该容置空间内安装有能前后移动地顶板，所述的第一顶针、第二顶针均设于该顶板上，所述后基板上开有供动力机构穿过后基板与顶板相连接的第二通孔。

为了提高注塑模具的开合模的稳定性，所述后模板上设置有向前延伸的导向柱，对应的，所述前模板上开有在合模状态下供导向柱插置其中的导向孔。

优选地，所述顶板上设置有能在第一顶针随滑块滑移状态下对第一顶针起到润滑作用的第一润滑件，该第一润滑件上开有沿第一顶针的滑移方向布置的第一长孔，且该第一长孔的内底壁及内侧壁上均设置有第一润滑层；所述后模板上设置有第二润滑件，该第二润滑件上开有沿所述第一顶针的滑移方向布置的第二长孔，所述第二长孔的内壁上设置有第二润滑层。所述第一润滑件、第二润滑件由青铜材质制造，所述第一润滑层与第二润滑层均为石墨层。采用上述结构，有利于第一顶针移动顺畅，而避免第一顶针因摩擦过大而产生变形断裂或卡死等问题。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明在滑块水口腔的后端设置有延伸槽，该延伸槽能增加水口料与滑块的结合力，从而避免开模时水口料粘在注塑管中无法拔出，有效降低了主流道粘前模风险，提高了产品的合格率且便于将产品取出；另外，本发明在对水口料进行切割时，采用滑块滑动从而将水口料结合切割与拉扯方式进行拉断，不仅方便操作，也能在很大程度上简化设备结构、提高生产效率。

附图说明

图1为本发明实施例合模状态的剖视图(隐藏后模仁、前模仁)；

图2为图1中a部分的放大结构示意图；

图3为本发明实施例中注塑模具前部的结构示意图；

图4为本发明实施例中注塑模具后部的结构示意图；

图5为本发明实施例中滑块的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1～5所示，本实施例的塑料件的注塑模具用于注塑机上，注塑模具包括后基板1a、前基板1b、后模板2a、前模板2b、后模仁3a、前模仁3b、滑块4、第一顶针5、第二顶针6及注塑管7。

其中，前基板1b设于后基板1a的前侧并与后基板1a之间形成有间距，后模板2a设于后基板1a的前侧，前模板2b设于前基板1b的后侧并位于后模板2a的前侧，前模板2b向后移动能与后模板2a相互靠近并对齐，后模仁3a嵌置在后模板2a上并前侧壁露出于后模板2a的前侧面，该后模仁3a的前侧壁上开有用于成形部分塑料件外壁的第一模槽30a，前模仁3b嵌置在前模板2b上并后侧壁露出于前模板2b的后侧面，该前模仁3b的后侧壁上开有用于成形部分塑料件外壁的第二模槽30b，该第二模槽30b与第一模槽30a相互对齐状态下共同构成用于成形整体塑料件的模腔。后模仁3a上开有自侧壁向内延伸的滑槽31，滑块4能来回移动地设于滑槽31中，滑块4的前侧壁上开有与模腔相连通的水口腔40，滑块4的侧壁与滑槽31内壁滑动配合构成能将水口料100拉断的切割结构；并且，水口腔40的中部向内凹陷形成有自前向后延伸的延伸槽41。第一顶针5能前后移动地穿过后模仁3a、后模板2a布置，且第一顶针5向前移动地状态下能穿过延伸槽41及水口腔40将被拉断的水口料100向前顶出；第二顶针6能前后移动地穿过后模仁3a、后模板2a布置并前端与注塑件101的后侧壁边缘相抵。注塑管7穿过前基板1b、前模板2b及前模仁3b布置，注塑管7的进料口71露出于前基板1b的前侧壁上，注塑管7的出料口72与水口腔40相连通。

在本实施例中，滑块4上开有供第一顶针5穿过的第一通孔42，该第一通孔42内径小于延伸槽41内径，延伸槽41的内径自前向后逐渐增大，且延伸槽41的后端形成有与第一通孔42前端相连接的弧形内壁面411。该结构在开模时将水口料100限位在滑块4上，从而避免了水口料100容易粘在注塑管7的主流道中进而导致水口料100无法取出的问题。水口腔40通过开设于该水口腔40一侧的浇口401与模腔相连通，该浇口401的宽度自水口腔40向模腔方向逐渐减小。本实施例对水口料100的切割采用切割与拉扯共同作用的方式将水口料100拉断，将浇口401的宽度逐渐减小有利于快速将水口料100拉断，而且兼顾产品被切割处的美观。

本实施例的后模板2a上设置有能驱动滑块4来回移动的驱动机构8，驱动机构8驱动滑块4运动至滑块4的内端与滑槽31内端壁相抵状态下，浇口401与模腔对齐，驱动机构8驱动滑块4沿滑槽31向外移动状态下，浇口401与模腔之间的水口料100被拉断。为了便于装配，驱动机构8包括装配框81及动力缸82，装配框81设于后模板2a上并具有供滑块4插置其中的装配槽811，动力缸82为油缸或气缸，动力缸82设于后模板2a的外侧并活塞杆穿过装配框81伸入装配槽811中与滑块4相连接。滑块4外端设置有能在滑块4内端与滑槽31内端壁相抵状态下与装配框81内壁之前形成限位口80的凹陷部43，对应的，前模板2b上设置有能在合模状态下卡置在限位口80中的限位块21。采用该结构，以确保在注塑过程中，浇口401与模腔对齐，完成注塑，而避免因动力缸82的误操作而将滑块4拉出，影响注塑过程。

本实施例前模仁的3b边角处向内凹陷形成有定位口32，对应的，后模仁3a的边角处向外凸起形成有能在合模状态下卡置在定位口32中的定位块33。该结构能使前后模仁对齐更加精确。为了便于装配，后基板1a的前侧与后模板2a之间成形有容置空间20，该容置空间20内安装有能前后移动地顶板9，第一顶针5、第二顶针6均设于该顶板9上，后基板1a上开有注塑机上的动力机构穿过后基板1a与顶板9相连接的第二通孔11。为了提高注塑模具的开合模的稳定性，后模板2a上设置有向前延伸的导向柱22，对应的，前模板2b上开有在合模状态下供导向柱22插置其中的导向孔23。

本实施例顶板9上设置有能在第一顶针5随滑块4滑移状态下对第一顶针5起到润滑作用的第一润滑件91，该第一润滑件91上开有沿第一顶针5的滑移方向布置的第一长孔911，且该第一长孔911的内底壁及内侧壁上均设置有第一润滑层912；后模板2a上设置有第二润滑件24，该第二润滑件24上开有沿第一顶针5的滑移方向布置的第二长孔241，第二长孔241的内壁上设置有第二润滑层242。第一润滑件91、第二润滑件24由青铜材质制造，第一润滑层912与第二润滑层242均为石墨层，该石墨层由嵌置在相应长孔内壁面上的圆柱状石墨棒经摩擦形成。采用上述结构，有利于第一顶针移动顺畅，而避免第一顶针因摩擦过大而产生变形断裂或卡死等问题。

使用本实施例的注塑模具时，合模状态下，进行注塑；注塑完毕后，开模，水口料100因延伸槽41的结构而被从注塑管7的主流道中拔出并限位在滑块4上；驱动机构8驱动滑块4向外移动，将水口料100切断；顶板9向前移动从而驱动第一顶针5及第二顶针6向前移动，第一顶针5将水口料100从延伸槽41及水口腔40中顶出，第二顶针6将注塑件自模腔中顶出。