一种优化密集排布液压油缸连接油路的转接结构的制作方法

本发明涉及油缸控制装置领域，特别是涉及一种优化密集排布液压油缸连接油路的转接结构。

背景技术：

在模具压射过程中，经常需要用到液压油路控制液压杆的伸缩，其中油缸起到传递液压油和调节液压杆状态的效果。为了让液压油经过油缸，通常是在油泵和油缸之间设有输油管道，如果一个模具非常复杂需要八根以上的液压杆配合工作时，输油管道的数量非常多，维护起来难度大。

目前的做法是在定模套板上设有安装槽，然后把输油管道压入安装槽中。由于没有很好的组合多个油缸的方法，导致输油管道分布较为零散，此时需要在定模套板上开设比较多的安装槽，缺点是定模套板不美观，走线麻烦，以及强度下降，甚至变形或爆裂。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种能够整个多个液压油缸，优化密集排布液压油缸连接油路的转接结构。

本发明所采取的技术方案是：

一种优化密集排布液压油缸连接油路的转接结构，包括l形状的转接板，转接板包括水平放置的横板和竖直放置的竖板，转接板内设有若干条独立的油路通道，每条油路通道均具有进油口和至少两个出油口，进油口位于竖板朝外的一侧，出油口位于横板朝上的一侧，转接板内还设有用于通入冷却水的冷却通道，冷却通道入口和冷却通道出口均位于横板上。

作为上述方案的改进，转接板包括左托板、中间托板和右托板，左托板和右托板分别位于中间托板的左右两侧，此时冷却通道设置一条且顺序贯穿左托板、中间托板和右托板，油路通道分为抽芯液压回路和插芯液压回路，抽芯液压回路和插芯液压回路在横板内有部分路线处于不同高度以便相互错开，冷却通道在横板内处于抽芯液压回路和插芯液压回路的下方。

作为上述方案的改进，左托板和右托板内均设置有一条抽芯液压回路和一条插芯液压回路，抽芯液压回路和插芯液压回路均具有一个进油口和两个出油口，抽芯液压回路在竖板内向下延伸然后在横板内水平延伸，接着抽芯液压回路在横板内向上延伸出分支并形成出油口，插芯液压回路在竖板内向下延伸然后在横板内水平延伸，接着插芯液压回路在横板内向上延伸出分支并形成出油口；中间托板内设置有三条抽芯液压回路和三条插芯液压回路，抽芯液压回路和插芯液压回路均具有一个进油口和两个出油口，抽芯液压回路在竖板内向下延伸然后在横板内水平延伸，接着抽芯液压回路在横板内向上延伸出分支并形成出油口，插芯液压回路在竖板内向下延伸然后在横板内水平延伸，接着插芯液压回路在横板内向上延伸出分支并形成出油口。

作为上述方案的改进，转接板的横板上设有若干个便于安装油缸的连接孔，油路通道和冷却通道均避开连接孔的位置。

作为上述方案的改进，左托板上具有两个连接孔，中间托板上具有六个连接孔，右托板上具有两个连接孔，十个连接孔分成两排五列。

作为上述方案的改进，左托板内的冷却通道从转接板的正面进入然后绕连接孔分布，冷却通道穿出横板的侧面，通过外界的过渡管道再折回进入横板中，冷却通道再次绕另一个连接孔分布，然后延伸到竖板；中间托板内的冷却通道入口位于竖板上，左托板的冷却通道通过外界的过渡管道连通到中间托板，冷却通道沿竖板向下延伸，然后在横板中分岔出两条分别围绕上下两排连接孔的支道，两条支道最后汇合成冷却通道延伸至竖板并穿出；右托板内的冷却通道入口位于竖板上，中间托板的冷却通道通过外界的过渡通道连接到右托板，冷却通道沿竖板向下延伸，到达横板之后围绕连接孔分布，冷却通道穿出右托板的侧面然后通过过渡通道折返进入横板中，再次围绕另一个连接孔分布，冷却通道最后从转接板的正面穿出。

本发明的有益效果：此转接板用于承载若干个油缸，多个油路通道的进油口均处于同一侧，然后输油管道通过转接板连接油缸，相比输油管道直接连连接油缸的设计，这样输油管道的走线就非常地简洁方便，提高维护效率，而且不需要开设复杂的安装槽，避免定模套变形或爆裂。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1是转接结构的立体图；

图2是转接结构内抽芯液压油路的走向图；

图3是转接结构内插芯液压油路的走向图；

图4是转接结构内冷却水路的走向图；

图5是转接结构组合油缸后的立体图；

图6是整个液压油缸控制系统走线的立体图。

具体实施方式

参照图1至图6，本发明为一种优化密集排布液压油缸连接油路的转接结构。具体参照图6，该转接结构安装在定模套板1的中间位置，通过输油管道连接油泵。

从原理上来说，转接结构包括横截面为l形状的转接板，转接板包括水平放置的横板32和竖直放置的竖板31，转接板内设有若干条独立的油路通道，每条油路通道均具有进油口41和至少两个出油口42，进油口41位于竖板31朝外的一侧，从图1看是朝向右上角，出油口42位于横板32朝上的一侧，转接板内还设有用于通入冷却水的冷却通道，冷却通道入口43和冷却通道出口44均位于横板32上。图2至图4中的加粗虚线表示走向，而转接板侧面的多个孔洞属于工艺孔，在内部流道加工完毕后会封堵上的。

转接板包括左托板5、中间托板6和右托板7，左托板5和右托板7分别位于中间托板6的左右两侧，相邻的托板之间通过凹凸的轮廓配合拼接。此时冷却通道设置一条且顺序贯穿左托板5、中间托板6和右托板7，油路通道分为抽芯液压回路和插芯液压回路，抽芯液压回路和插芯液压回路在横板32内有部分路线处于不同高度以便相互错开，但是冷却通道在横板32内处于抽芯液压回路和插芯液压回路的下方。

为了使抽芯液压回路和插芯液压回路在横板32内有部分路线处于不同高度以便相互错开，抽芯液压回路可以先高于抽芯液压回路，在越过交界处后再重回同一高度。参照图1和图2，左托板5的抽芯液压油路一直处于同一高度；而左托板5的插芯液压回路有一段高于抽芯液压回路，左托板5的插芯液压回路在其中一个出油口42位置实现上下高度的交替，此后左托板5的插芯液压回路平齐左托板5的抽芯液压回路。

图2、图3和图4中的加粗虚线表示流道的走向，没有加粗的虚线表示工艺孔将要封堵的地方；图2和图3中以左托板5为例表示进油口41和出油口42，中间托板6和右托板7同理可推断出来。左托板5和右托板7内均设置有一条抽芯液压回路和一条插芯液压回路，抽芯液压回路和插芯液压回路均具有一个进油口41和两个出油口42，抽芯液压回路在竖板31内向下延伸然后在横板32内水平延伸，接着抽芯液压回路在横板32内向上延伸出分支并形成出油口42，插芯液压回路在竖板31内向下延伸然后在横板32内水平延伸，接着插芯液压回路在横板32内向上延伸出分支并形成出油口42。中间托板6内设置有三条抽芯液压回路和三条插芯液压回路，抽芯液压回路和插芯液压回路均具有一个进油口41和两个出油口42，抽芯液压回路在竖板31内向下延伸然后在横板32内水平延伸，接着抽芯液压回路在横板32内向上延伸出分支并形成出油口42，插芯液压回路在竖板31内向下延伸然后在横板32内水平延伸，接着插芯液压回路在横板32内向上延伸出分支并形成出油口42。

作为上述方案的改进，转接板的横板32上设有若干个便于安装油缸9的连接孔2，油路通道和冷却通道均避开连接孔2的位置。其中，左托板5上具有两个连接孔2，中间托板6上具有六个连接孔2，右托板7上具有两个连接孔2，十个连接孔2分成两排五列，自然地油缸9也设置成两排五列。

左托板5的一个连接孔2开口朝向左下，另一个连接孔2的开口朝向左上；右托板7的一个连接孔2开口朝向左下，另一个连接孔2的开口朝向右下。图1和图4中标注了冷却通道入口43和冷却通道出口44的位置，不过显然地，冷却通道入口43和冷却通道出口44位置也可以对调。由于冷却通道需要避开连接孔2，作为上述方案的改进，左托板5内的冷却通道从转接板的正面进入然后绕连接孔2分布，呈u形，冷却通道穿出横板32的侧面，通过外界的过渡管道8再折回进入横板32中，冷却通道再次绕另一个连接孔2分布，呈u形，然后延伸到竖板31。中间托板6内的冷却通道入口位于竖板31上，左托板5的冷却通道通过外界的过渡管道8连通到中间托板6，冷却通道沿竖板31向下延伸，然后在横板32中分岔出两条分别围绕上下两排连接孔2的支道，其中一条支道沿直线分布，另一条支道波浪弯折分布，两条支道最后汇合成冷却通道延伸至竖板31并穿出；右托板7内的冷却通道入口位于竖板31上，中间托板6的冷却通道通过外界的过渡通道连接到右托板7，冷却通道沿竖板31向下延伸，到达横板32之后围绕连接孔2分布，冷却通道穿出右托板7的侧面然后通过过渡通道折返进入横板32中，再次围绕另一个连接孔2分布，冷却通道最后从转接板的正面穿出。图5中就展示出了一个过渡通道，至于另一侧的过渡通道，同理设置；竖板31上的过渡通道也采用类似上述结构的桥接。

参照图5，此转接板用于承载若干个油缸9，多个油路通道的进油口41均处于同一侧，然后输油管道通过转接板连接油缸9，相比输油管道直接连连接油缸9的设计，这样输油管道的走线就非常地简洁方便，比如可以采用笔直的油管，提高维护效率，而且不需要开设复杂的安装槽，提高定模套板1的强度，避免定模套变形或爆裂。

当然，本设计创造并不局限于上述实施方式，上述各实施例不同特征的组合，也可以达到良好的效果。熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。