汽车薄壁门板注塑模具的制作方法

本发明涉及注塑模具技术领域，具体涉及汽车薄壁门板注塑模具。

背景技术：

现有的汽车前门板(见附图说明图1)由上方的上装和地图袋相连构成，采用注塑模具一体注塑成型，注塑成型的汽车前门板的主壁厚度为2.5mm，其非外观面上具有多个倒扣和boss柱。为了降低用料获得薄壁前门板，薄壁前门板除了边缘部分及地图袋的袋口周边部分仍保留2.5mm左右的厚度外，其主壁厚度由2.5mm降为1.8，因此，合模后后模和前模组成的注塑型腔的厚度减小。现有技术的注塑模具适于主壁厚度为2.5mm的汽车前门板，其浇口数量少，分布不合理，填充阻力大，飞边严重，出现顶杆印，前沿温差大，成型的汽车前门板外观面上压力线和温差线明显，关键尺寸差等问题。因此，现有技术有待进一步提高，结局薄壁车门板在注塑成型过程中存在的上述问题，获得满足要求的产品。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本发明的目的在于提出汽车薄壁门板注塑模具，解决的薄壁车门板生产过程存在填充阻力大，飞边严重，外观面上压力线和温差线及顶杆印明显等问题。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

汽车薄壁门板注塑模具，包括后模及前模，所述前模上具有前模型腔，前模型腔包括位于上方的上装区域和位于下方的地图袋区域，前模位于上装区域内具有第一碰穿面，前模位于地图袋区域内具有第二碰穿面。所述后模与前模的第一碰穿面对应区域的边缘内侧，布置有第一浇口镶件组。所述后模与前模型腔对应位置的外侧，布置有第二浇口镶件组。所述后模上设置有两组直顶，每组直顶均由多个直顶组成，其中，一组直顶的多个直顶与前模型腔相对应，另一组直顶的多个沿着前模型腔的边缘外侧依次间隔布置。所述直顶包括直顶杆和顶块，顶块与直顶杆的端部固定相连，顶块与直顶杆相对一侧的表面积不小于30mm×30mm。

优选地，第一浇口镶件组包括多个第一浇口镶件，多个第一浇口镶件沿后模与第一碰穿面对应区域的边缘内侧依次间隔排布。第二浇口镶件组包括多个第二浇口镶件，多个第二浇口镶件沿后模与前模型腔对应区域的边缘外侧依次间隔排布。

优选地，第二浇口镶件组的一部分第二浇口镶件，安装在后模与前模型腔的地图袋区域对应位置的前侧和下方，第二浇口镶件组的另一部分第二浇口镶件，安装在后模与前模型腔的上装区域对应位置的后上方。

优选地,所有第一浇口镶件和第二浇口镶件的浇口均侧浇口，采用侧向进胶的方式向前模型腔内注胶。工作状态下，所有第一浇口镶件的浇口向上装区域注胶，一部分第二浇口镶件的浇口向上装区域注胶，另一部分第二浇口镶件的浇口向地图袋区域注胶。

优选地，汽车薄壁门板注塑模具包括与前门板非外观面的倒扣数量相等且位置对应的斜顶，斜顶设置在后模上，其包括斜顶杆和斜顶头，斜顶头固定在于其对应的斜顶杆的端部。

优选地，后模上还设置有与前门板非外观面的boss柱数量相等且位置对应的顶针司筒组件，顶针司筒组件包括顶针和与顶针配套的司筒，所述司筒固定在后模内，顶针与司筒滑动配合。

优选地，汽车薄壁门板注塑模具还包括多个后模顶杆，所有后模顶杆均设置在后模上，其中一部分后模顶杆布置在上装区域靠近第一碰穿面的边缘处，其余的后模顶杆布置在地图袋区域的前侧和下侧边缘处。

优选地，所有顶块的厚度均为30mm～40mm。

通过采用上述技术方案，本发明的有益技术效果是：本发明通过增加浇口的数量和对浇口位置合理布局，大大降低填充阻力，提高注胶在薄壁型腔内的流动性，前沿温差小，消除飞边及外观面上压力线和温差线。本发明采用顶块顶出，消除顶杆印，提升产品外观面的品质，关键尺寸满足技术要求。

附图说明

图1是背景技术中指出的汽车前门板的结构示意图。

图2是本发明汽车薄壁门板注塑模具的浇口位置分布示意图。

图3是本发明汽车薄壁门板注塑模具的直顶和斜顶分布示意图。

图4是本发明汽车薄壁门板注塑模具的顶针司筒组件和后模顶杆分布示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细说明：

结合图1至图4，汽车薄壁门板注塑模具，包括后模及前模，所述前模上具有前模型腔，前模型腔包括位于上方的上装区域1和位于下方的地图袋区域2，前模位于上装区域1内具有第一碰穿面3，前模位于地图袋区域2内具有第二碰穿面4，所述前模型腔的最低处距离前模底面的距离不小于160mm。所述后模位于其与前模的第一碰穿面3对应区域的边缘内侧，布置有第一浇口镶件组5,第一浇口镶件组5包括四个第一浇口镶件51，四个第一浇口镶件51沿后模与第一碰穿面3对应区域的边缘内侧依次间隔排布，所有第一浇口镶件51均与后模固定相连成一体。前门板由位于上部的上装和位于下部的地图袋相连构成，上装的壁厚自上至下由2.5mm过渡至1.8mm，所述上装的下部具有安装孔，安装孔与前模的第一碰穿面3对应。所述地图袋的壁厚自上至下由3.0mm过渡至1.8mm，地图袋的袋口位于其上部且靠近上装，地图袋位于其袋口边缘部分的壁厚为3.0mm。

所述后模与前模型腔对应位置的外侧，布置有第二浇口镶件组6,第二浇口镶件组6包括七个第二浇口镶件61，七个第二浇口镶件61沿后模与前模型腔对应区域的边缘外侧依次间隔排布，所有第二浇口镶件61均与后模固定相连成一体。所有第一浇口镶件51和第二浇口镶件61的浇口均为侧浇口，每个第一浇口镶件51和第二浇口镶件61的内部，均设有可自动断料把的模内切机构，第一、第二浇口镶件61的侧浇口均朝向前模型腔，采用侧向进胶的方式向前模型腔内注胶，注塑成型后，各浇口内形成的料把与前门板的非外观面相连，所有浇口镶件内的模内切机构自动断料把，保证外观质量。

第二浇口镶件组6中的两个第二浇口镶件61，固定安装在后模与前模型腔的地图袋区域2对应位置的前侧，第二浇口镶件组6中的三个第二浇口镶件61，固定安装在后模与前模型腔的地图袋区域2对应位置的下方，第二浇口镶件组6中的其余两个第二浇口镶件61，固定安装在后模与前模型腔的上装区域1对应位置的后上方。工作状态下，所有第一浇口镶件51的侧浇口和位于后模与前模型腔的上装区域1对应位置后上方的两个第二浇口镶件61的侧浇口，采用侧向进胶的方式向上装区域1内注胶，位于后模与前模型腔的地图袋区域2对应位置前侧和下方的五个第二浇口镶件61的侧浇口，采用侧向进胶的方式向地图袋区域2内注胶。本发明采用多点位进胶的方式，提高薄壁门板的充型能力，缩短热流道的长度(热流道长度为小于或等于240mm)，注塑压力和保压压力均控制在70mpa以内，可获得较好的充型能力，消除前门板产品件外观面上的温差线和压力线，边缘处飞边消除，外观面符合要求。

所述后模上设置有两组直顶，每组直顶均由多个直顶7组成，其中，一组直顶的多个直顶7与前模型腔相对应，另一组直顶的多个直顶7沿着前模型腔的边缘外侧依次间隔布置。所述直顶7包括直顶杆71和顶块72，顶块72与直顶杆71的端部固定相连，所述顶块71与前门板接触面的面积不小于30mm×30mm。通过在所有直顶杆71的端部增加顶块72，提高直顶7与汽车前门板的接触面积，加大直顶7对汽车前门板的顶出面积，消除在产品件上形成的顶杆印。汽车薄壁门板注塑模具包括与前门板非外观面的倒扣11数量相等且位置对应的斜顶8，所述斜顶8设置在后模上，其包括斜顶杆81和斜顶头82，斜顶头82固定在于其对应的斜顶杆81的端部，开模前，斜顶杆81带动斜顶头82退出倒扣。

后模上还设置有与前门板非外观面的boss柱12数量相等且位置对应的顶针司筒组件9，顶针司筒组件9包括顶针91和与顶针91配套的司筒92，所述司筒92固定在后模内，顶针91与司筒92滑动配合。汽车薄壁门板注塑模具还包括多个后模顶杆10，所有后模顶杆10均设置在后模上，其中一部分后模顶杆10布置在上装区域1靠近第一碰穿面3的边缘处，其余的后模顶杆10布置在地图袋区域2的前侧和下侧边缘处。

当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。