本实用新型涉及一种注塑模具。
背景技术：
注射模具，也叫注塑模具，其工作过程为把受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。在现有技术中，注塑大体积构件时，需要注射入大量的融化材料，但是由于注射装置容量限制，无法一次性浇注完模腔，往往需要多次浇注，这样就前后两部分浇注的间隔部分存在着温度差，温度差导致构件内部应力集中，由此会出现变形，由此注塑生成的构件精度不达标。因此需要有一种装置能够克服该缺陷。
技术实现要素：
为了解决背景技术中存在的问题，本实用新型提出了一种大容量高压双筒连续注射模具，该连续注射模具设置有两个注塑筒，通过两个分流道同时注射，避免了因为多次浇注造成的精度较差现象。
为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种大容量高压双筒连续注射模具，包括底模，底模的上表面中心部分设置有下凹的下阴模，底模的上部设置有上模，上模的下表面上设置有向上凹陷的上阴模，上阴模余下阴模位置相对，上阴模与下阴模之间形成模腔，上模上有两条注塑通道，注塑通道内设置有浇注筒，两个浇注筒的上方设置有导向套，导向套中设置有水平的分流道，分流道的两端设置有垂直的支流道，支流道伸入到浇注筒的中央，支流道位于浇注筒底部的位置设置为浇口，支流道通过浇口与模腔相通。
上模的上表面两端设置有支架，支架的顶部设置有模架，模架的中央设置有导流柱，导流柱与导向套的中央固定相连，导流柱的中央设置有主流道，主流道上端为注塑口，主流道的下端与水平的分流道相通。
导向套的下表面中心设置有向下凸出的定位块，导向套通过定位块设置在上模的上表面中央。
注塑通道的上端开口设置在上模的上表面上，注塑通道的下端开口开在上阴模的底面上。
注塑通道分为两部分，直径较大的上通道和直径小于上通道的下通道，浇注筒的顶部具有顶盖，顶盖覆盖在上模的上表面上。
浇注筒位于上通道内部分的圆周外设置有弹簧。
本实用新型的有益效果是：注射装置通过注塑口向主流道内射入高压融化材料，进入主流道的融化材料通过分流道进入到支流道中，通过支流道同时进行两端浇注，能够避免了前后多次浇注造成的精度过差现象。
附图说明
下面结合附图对本实用新型进一步说明
图1为本实用新型所述注射模具的剖面结构示意图；
具体实施方式
下面结合附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步描述：
实施例1
一种大容量高压双筒连续注射模具，如图1所示，包括底模1，底模1的上表面中心部分设置有下凹的下阴模，底模1的上部设置有上模2，上模2的下表面上设置有向上凹陷的上阴模13，上阴模13余下阴模位置相对，上阴模13余下阴模之间形成模腔14，模腔14中注塑后生成需要的构件。上模2上有两条注塑通道，注塑通道的上端开口设置在上模2的上表面上，注塑通道的下端开口开在上阴模13的底面上。注塑通道分为两部分，直径较大的上通道和直径小于上通道的下通道，注塑通道内设置有浇注筒10，浇注筒10的顶部具有顶盖，顶盖覆盖在上模2的上表面上。浇注筒10位于上通道内部分的圆周外设置有弹簧11。
两个浇注筒10的上方设置有导向套7，导向套7的下表面中心设置有向下凸出的定位块，导向套7通过定位块7设置在上模2的上表面中央，并且其两端固定在浇注筒10的顶部。
导向套7中设置有水平的分流道8，分流道8的两端设置有垂直的支流道9，支流道9伸入到浇注筒10的中央，支流道9位于浇注筒10底部的位置设置为浇口12，支流道9通过浇口12与模腔14相通。
上模2的上表面两端设置有支架3，支架3的顶部设置有模架4，模架4的中央设置有导流柱6，导流柱6与导向套7的中央固定相连。导流柱6的中央设置有主流道5，主流道5上端为注塑口，主流道5的下端与水平的分流道8相通。
本模具的工作流程为，上模2与底模1合模后，上阴模13余下阴模之间形成模腔14，注射装置通过注塑口向主流道内射入高压融化材料，进入主流道的融化材料通过分流道进入到支流道中，通过支流道同时进行两端浇注，能够避免了前后多次浇注造成的精度过差现象。
本领域技术人员将会认识到，在不偏离本发明的保护范围的前提下，可以对上述实施方式进行各种修改、变化和组合，并且认为这种修改、变化和组合是在独创性思想的范围之内的。