一种可精确定位的鞋底热成型模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种用于热成型鞋底的模具。

背景技术：

传统的鞋底加工流程是把模具加热到一定温度后再把橡胶放入，利用上下模挤压成型。传统鞋底成型模具的作业方式是利用模钉模套实现定位，由于模钉模套是垂直的，如果没有间隙则模具无法开合，如果留有间隙则会在开合过程中存在前后左右摆动而碰坏模口。另外，传统鞋底模具在成型过程的开合通常采用掀盖式或铰接式连接上模和下模，这种作业方式导致操作人员费力较大，且由于模具采用插销固定，模具在开合之中容易出现前后左右偏摆而碰坏模具边沿碰坏模具口。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术存在的缺点，提供一种结构更简单、设计更合理、上下模配合更精确、开合模过程更顺畅的可精确定位的鞋底热成型模具，该模具可直接或间接应用于二拆、三拆或四拆模等鞋底热成型模具上。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种可精确定位的鞋底热成型模具，包括有上模和下模，下模中具有成品凹槽，上模中具有成品凸部，通过上模的成品凸部与下模的成品凹槽压合实现鞋底产品的成型，而上下模之间通过模钉模套进行对位，其特征在于：在下模上还设有若干凸侧挡，凸侧挡朝上凸起，其顶部比底部窄，形成的凸侧挡侧面为斜面；在上模中设有位置及形状与凸侧挡相配的侧挡槽，侧挡槽的开口比槽底更宽，形成的侧挡槽侧面为与所述凸侧挡侧面相配的斜面；凸侧挡与侧挡槽为1：1配合，通过下模的凸侧挡插入上模的侧挡槽内形成上模和下模合模时的定位结构。

进一步地，所述凸侧挡沿下模的两侧边缘设置，且左右各设有两处，所述凸侧挡侧面的主体部位与竖直面形成10-15度的夹角；所述侧挡槽沿上模的两侧边缘设置，且左右各设有两处，所述侧挡槽侧面的主体部位具有与所述凸侧挡侧面的主体部位相同的倾斜角度。

进一步地，在下模的成品凹槽前方设有前挡槽，前挡槽为开口宽度大于槽底宽度的结构，其内部两侧槽面均为斜面；在上模的成品凸部前方设有与所述前挡槽相配的前挡块，上模与下模合模时通过前挡块插入前挡槽内形成辅助对位结构。

进一步地，在上模的成品凸部后方设有后挡槽，后挡槽的开口宽度大于槽底宽度，其内部两侧槽面均为斜面；在下模的成品凹槽后方设有与所述后挡槽相配的后挡块，上模与下模合模时通过后挡块插入后挡槽内形成辅助对位结构。

进一步地，所述上模安装在上模固定板的底面，上模固定板安装于上机台的底面，上机台连接有上气缸；所述下模安装在下模固定板的表面，下模固定板安装于下机台的表面，下机台连接有下气缸；上机台及下机台分别通过若干根导柱串接形成上下移动时的导向结构，上机台及下机台与导柱的连接处均设有导套。模具加热后再放入橡胶，启动机台开关，上下模沿导柱垂直开合挤压成型，由于模具始终是垂直开合，因而不会出现偏位碰坏模口的现象。

进一步地，在下模的两成品凹槽前方之间及中部两侧设有若干主模钉，在上模的两成品凸部前方之间及中部两侧设有与主模钉相配的主模套；在下模的两成品凹槽后部两侧设有后模钉，在上模的两成品凸部后部两侧设有与后模钉相配的后模套，上模与下模合模时通过主模钉插入主模套及后模钉插入后模套内形成模具对位。

优选地，所述凸侧挡侧面的主体部位与竖直面形成12度的夹角，即凸侧挡具有12度的斜度，当上模在快接触下模模口时，凸侧挡与侧挡槽即开始接触并精准定位，上下模将配合侧挡斜度挤压成品而不会碰坏模口。

本实用新型通过在上下模中分别设置侧挡槽与凸侧挡、前挡块与前挡槽、后挡槽与后挡块及模钉与模套作为模具本体的对位机构，并且侧挡具有相同的斜度，同时将上下模垂直安装到相同的导柱上，在上模与下模合模时，在多重的对位及限位机构的配合下，可以实现高精度的定位，同时可避免碰坏模口。

附图说明

图1为本实用新型模具分解示意图；

图2为本实用新型模具装配示意图。

图中，1为下模，11为前挡槽，12为凸侧挡，13为主模钉，14为成品凹槽，15为凸侧挡侧面，16为后挡块，17为后模钉，2为上模，21为前挡块，22为侧挡槽，23为主模套，24为成品凸部，25为侧挡槽侧面，26为后挡槽，27为后模套，3为下机台，4为上机台，5为导柱，6为下气缸，7为上气缸，8为下模固定板，9为上模固定板。

具体实施方式

本实施例中，参照图1和图2，所述可精确定位的鞋底热成型模具，包括有上模2和下模1，下模1中具有成品凹槽14，上模2中具有成品凸部24，通过上模2的成品凸部24与下模1的成品凹槽14压合实现鞋底产品的成型，而上下模之间通过模钉模套进行对位；在下模1上还设有若干凸侧挡12，凸侧挡12朝上凸起，其顶部比底部窄，形成的凸侧挡侧面15为斜面；在上模2中设有位置及形状与凸侧挡12相配的侧挡槽22，侧挡槽22的开口比槽底更宽，形成的侧挡槽侧面25为与所述凸侧挡侧面15相配的斜面；凸侧挡12与侧挡槽2为1：1配合，通过下模1的凸侧挡12插入上模2的侧挡槽22内形成上模2和下模1合模时的定位结构。

所述凸侧挡12沿下模1的两侧边缘设置，且左右各设有两处，所述凸侧挡侧面15的主体部位与竖直面形成12度的夹角；所述侧挡槽22沿上模2的两侧边缘设置，且左右各设有两处，所述侧挡槽侧面25的主体部位具有与所述凸侧挡侧面15的主体部位相同的倾斜角度。即凸侧挡12具有12度的斜度，当上模2在快接触下模1模口时，凸侧挡12与侧挡槽22即开始接触并精准定位，上下模将配合侧挡斜度挤压成品而不会碰坏模口。

在下模1的成品凹槽14前方设有前挡槽11，前挡槽11为开口宽度大于槽底宽度的结构，其内部两侧槽面均为斜面；在上模2的成品凸部24前方设有与所述前挡槽11相配的前挡块21，上模2与下模1合模时通过前挡块21插入前挡槽11内形成辅助对位结构。

在上模2的成品凸部24后方设有后挡槽26，后挡槽26为开口宽度大于槽底宽度的结构，其内部两侧槽面均为斜面；在下模1的成品凹槽14后方设有与所述后挡槽26相配的后挡块16，上模2与下模1合模时通过后挡块16插入后挡槽26内形成辅助对位结构。

所述上模2安装在上模固定板9的底面，上模固定板9安装于上机台4的底面，上机台4连接有上气缸7；所述下模1安装在下模固定板3的表面，下模固定板8安装于下机台3的表面，下机台3连接有下气缸6；上机台3及下机台4分别通过若干根导柱5串接形成上下移动时的导向结构，上机台3及下机台4与导柱5的连接处均设有导套。模具加热后再放入橡胶，启动机台开关，上下模沿导柱5垂直开合挤压成型，由于模具始终是垂直开合，因而不会出现偏位碰坏模口的现象。

在下模1的两成品凹槽14前方之间及中部两侧设有若干主模钉13，在上模2的两成品凸部24前方之间及中部两侧设有与主模钉13相配的主模套23；在下模1的两成品凹槽14后部两侧设有后模钉17，在上模2的两成品凸部24后部两侧设有与后模钉17相配的后模套27，上模2与下模1合模时通过主模钉13插入主模套24及后模钉17插入后模套27内形成模具对位。

以上已将本实用新型做一详细说明，以上所述，仅为本实用新型之较佳实施例而已，当不能限定本实用新型实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本实用新型涵盖范围内。