用于发动机翻盖注塑模具的顶出机构的制作方法

本发明属于注塑模具领域，具体公开一种用于发动机翻盖注塑模具的顶出机构。

背景技术：

注塑模具是塑料件产品生产中广泛应用的一种成型模具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。注塑模具由动模具和定模具两部分组成，动模具安装在注射成型机的移动模板上，定模具安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模具与定模具闭合构成浇注系统和腔室，将热熔后的塑料经过浇注系统注入腔室内，经过冷却成型形成所需的产品。开模时动模具和定模具分离以便取出塑料制品。

顶出机构的顶杆位于腔室内，在产品冷却成型时，顶杆与产品之间会出现粘连的情况，人工取下时可能会出现受力不均，从而导致产品的表面出现划痕。

技术实现要素：

本发明公开了一种用于发动机翻盖注塑模具的顶出机构，其目的在于解决顶杆与产品之间的粘连问题。

为解决上述问题，本发明的基本方案为：用于发动机翻盖注塑模具的顶出机构，包括设置于定模具与基座之间的若干水平放置的转轴，转轴相互平行，转轴上分布有一组第一凸轮；相邻的第一凸轮之间均设置有第二凸轮，第一凸轮远端外轮廓与第二凸轮的远端外轮廓之间成夹角；第一凸轮的上方与第二凸轮的上方均设有气缸，气缸包括第一气缸与第二气缸，第一气缸位于第一凸轮的正上方，第二气缸位于第二凸轮的正上方；气缸的缸体均固定在定模具的下表面；气缸的活塞杆均向下穿过活塞板和缸体，活塞杆分别与对应的凸轮相抵；气缸缸体的内壁上端与活塞板之间均固设有复位弹簧，活塞杆中部均开有进气孔，进气孔位于活塞板的上方，活塞杆的上端均正对设置有两个斜向上的出气孔，活塞杆内部设有管道，进气孔与出气孔通过管道连通；转轴的左端均设有互相啮合的齿轮，第一根转轴的左端与电机的输出轴相连。

本方案的基本原理为：模具中的产品冷却成型后，将动模具分离，启动电机。

电机通过输出轴驱动第一根转轴顺时针转动，第一根转轴通过啮合的齿轮传动，从而驱动转轴同步转动，转轴的转动带动第一凸轮与第二凸轮顺时针转动；由于第一凸轮远端外轮廓与第二凸轮远端外轮廓之间成夹角；因此，第一凸轮与第二凸轮的同时顺时针转动时，第一凸轮的远端外轮廓首先与第一气缸的第一活塞杆接触。

第一活塞杆与第一凸轮的最远的外轮廓接触时，第一活塞杆受力向上运动，第一活塞杆将产品顶出腔室；第一活塞杆带动第一活塞板向上运动，第一活塞板挤压气缸的上半腔室，上半腔室的压强增大，气体受压强的影响从进气孔中流入，经管道从出气孔中流出；同时，第一活塞板挤压复位弹簧，复位弹簧产生形变压缩。

第一活塞杆脱离与第一凸轮的远端外轮廓接触时，复位弹簧失去第一活塞板的挤压，复位弹簧开始恢复形变并推动第一活塞板向下运动，第一活塞板带动第一活塞杆向下运动。

第一活塞杆向下运动的同时，第二活塞杆在第二凸轮的推动下向上运动；此时第二活塞板挤压气缸的上半腔室，上半腔室的压强增大，气体受压强的影响从进气孔中流入，经管道从出气孔中流出，气体流动至产品的下表面；同时，第二活塞板挤压复位弹簧，复位弹簧产生形变压缩；当第一活塞杆与第二活塞杆的上表面平行时，由第二活塞杆推动产品继续向上运动，第二推杆与产品接触时发生碰撞，而从出气孔中流出的气体对产品施加斜向上的压力，以此来达到缓冲撞击的效果。

工人将产品取下后，第二活塞杆脱离与第二凸轮的远端外轮廓接触，复位弹簧失去第一活塞板的挤压，复位弹簧开始恢复形变并推动第二活塞板向下运动，第二活塞板带动第二活塞杆向下运动。

直至第一活塞杆与第二活塞杆均恢复至初始状态时，关闭电机，继续下一次注塑加工。

相对于现有技术来说，本方案中将活塞杆分为两次向上顶出，利用两者交替运动，能够用力均匀的将顶杆与产品分离；且根据活塞杆设置的数量与位置，能够达到较为平衡的施加作用力，防止对产品出现损坏。

本方案中的活塞杆与产品接触时利用气流先接触，形成气流缓冲层，避免活塞杆运动的速度过快而产生的撞击的力度较大，从而对产品造成损伤；同时，气流与产品接触时，可以对产品再次进行降温，避免工人取件时，产品温度过高而烫伤。

进一步，活塞杆的上端周向均匀分布有多个出气孔。

均匀分别的出气孔，产生的气流分布更均匀，范围更广，其缓冲效果更佳；同时气流的范围越广，对与产品降温的范围更广。

进一步，活塞杆的底端局均设置有缓冲垫。

缓冲垫用于活塞杆向下运动时，减小与凸轮接触时的撞击，减小活塞杆与凸轮的磨损，从而增加活塞杆与凸轮的使用寿命。

进一步，齿轮的传动比均为一比一。实现转轴之间的同步转动，从而保障凸轮顶起活塞杆的时间一致，避免出现活塞杆的高度不均，产品易倾斜掉落。

进一步，凸轮为盘凸轮。盘凸轮在顶起活塞杆时，过程中产生的振动较小，避免产品受振动掉落。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为图1中A处的放大示意图；

图3为图1的俯视图；

图4为转轴的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：定模具1、第一活塞杆2、第二活塞杆3、第一活塞板4、第二活塞板5、转轴6、第一凸轮7、第二凸轮8、齿轮9、电机10、复位弹簧11、第一气缸12、第二气缸13、进气孔14、出气孔15、管道16。

实施例基本如附图1、图2和图3所示：用于发动机翻盖注塑模具的顶出机构，包括设置于定模具1与基座之间的四根水平放置的转轴6，转轴6相互平行。

如图4所示：转轴6上分布有一组第一凸轮7；相邻的第一凸轮7之间均设置有第二凸轮8，第一凸轮7与第二凸轮8的回转中心到最远端的连线之间夹角之间为六十度。

如图2所示：第一凸轮7的上方与第二凸轮8的上方均设有气缸，气缸包括第一气缸12与第二气缸13，第一气缸12位于第一凸轮7的正上方，第二气缸13位于第二凸轮8的正上方；气缸的缸体均固定在定模具1的下表面；气缸的活塞杆依次穿过活塞板和缸体向下延伸，活塞杆与活塞板之间固定连接，活塞杆的底端设置有缓冲垫，活塞杆分别与对应的凸轮相抵。

气缸缸体的内壁上端与活塞板之间均固设有复位弹簧11，复位弹簧11一端固定在气缸缸体的内壁上端，复位弹簧11的另一端固定在活塞板的上表面，活塞杆中部均开有进气孔14，进气孔14位于活塞板的上方，活塞杆上均设置有斜向上的出气孔15，出气孔15周向均匀分布在活塞杆上端；活塞杆中设有管道16，进气孔14与出气孔15通过管道16连通；转轴6的左端均设有互相啮合的齿轮9，第一转轴6的左端与电机10的输出轴相连。

初始状态下的活塞杆均与凸轮的近端外轮廓相抵，此时活塞杆的上表面与定模具1腔室的底部的上表面平行。

具体实施过程如下：模具中的产品冷却成型后，将动模具分离，启动电机10。

电机10通过输出轴驱动第一转轴6顺时针转动，第一根转轴6通过啮合的齿轮9传动，从而驱动转轴6同步转动，转轴6的转动带动第一凸轮7与第二凸轮8顺时针转动；由于第一凸轮7远端外轮廓与第二凸轮8的远端外轮廓之间成六十度夹角，因此，第一凸轮7与第二凸轮8的同时顺时针转动时，第一凸轮7的远端外轮廓首先与第一气缸12的第一活塞杆2接触。

第一活塞杆2与第一凸轮7的最远的外轮廓接触时，第一活塞杆2受力向上运动，第一活塞杆2将产品顶出腔室；第一活塞杆2带动第一活塞板4向上运动，第一活塞板4挤压气缸的上半腔室，上半腔室的压强增大，气体受压强的影响从进气孔14中流入，经管道16从出气孔15中流出；同时，第一活塞板4挤压复位弹簧11，复位弹簧11产生形变压缩。

第一活塞杆2脱离与第一凸轮7的远端外轮廓接触时，复位弹簧11失去第一活塞板4的挤压，复位弹簧11开始恢复形变并推动第一活塞板4向下运动，第一活塞板4带动第一活塞杆2向下运动。

第一活塞杆2向下运动的同时，第二活塞杆3在第二凸轮8的推动下向上运动；此时第二活塞板5挤压气缸的上半腔室，上半腔室的压强增大，气体受压强的影响从进气孔14中流入，经管道16从出气孔15中流出，气体流至产品的下表面；同时，第二活塞板5挤压复位弹簧11，复位弹簧11产生形变压缩；当第一活塞杆2与第二活塞杆3的上表面平行时，由第二活塞杆3推动产品继续向上运动，第二推杆与产品接触时发生碰撞；从出气孔15中流出的气体对产品施加斜向上的压力，以此来缓冲撞击，同时气体流动对产品进行降温处理。

工人将产品取下后，第二活塞杆3脱离与第二凸轮8的远端外轮廓接触，复位弹簧11失去第一活塞板4的挤压，复位弹簧11开始恢复形变并推动第二活塞板5向下运动，第二活塞板5带动第二活塞杆3向下运动。

直至第一活塞杆2与第二活塞杆3均恢复至初始状态时，关闭电机10，继续下一次注塑加工。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。