便于脱料的注塑模具的制作方法

本实用新型涉及到注塑机领域，特别涉及一种便于脱料的注塑模具。

背景技术：

便于脱料的注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

现有可参考受权公告号为CN207105469U的中国实用新型专利文件，其公开了自动脱废料的注塑模具，包括上便于脱料的注塑模具、下便于脱料的注塑模具，所述上便于脱料的注塑模具的下表面形成有下模面，所述下便于脱料的注塑模具的上表面形成有与所述下模面相对应的上模面，所述上便于脱料的注塑模具设置有两个镶嵌件，两个所述镶嵌件由便于脱料的注塑模具钢制成，该便于脱料的注塑模具设置有两个浇口，两个所述浇口设置在所述上便于脱料的注塑模具的上表面，两个所述浇口在汇合浇注口合为一个浇口；汇合浇注口设置在所述上便于脱料的注塑模具上。采用本实用新型的技术方案，能够解决产品出现浇焦的问题，还能够提高产品的优良率。

上述的这种自动脱废料的注塑模具也可以用于塑料工件的注塑，但由于塑料工件的质量较小，重量较轻，常常存在顶出杆将工件顶出下便于脱料的注塑模具之后，工件仍粘连在顶出杆上，还需操作人员手动将工件从顶出杆上拿下。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种便于脱料的注塑模具，具有能够完成工件的快速脱料的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种便于脱料的注塑模具，包括后模架以及设置于后模架一侧的后底板，后模架远离后底板的一侧开设有后型腔，所述后模架与后底板之间滑移连接有顶针固定板，后底板上开设有推孔，所述顶针固定板上固定连接有多根能够延伸至后型腔内的顶针，所述顶针内开设有进气通道，所述顶针能够延伸至后型腔内一端的侧面开设有与进气通道连通的喷气孔，所述顶针固定板上开设有与进气通道相连通的输气通道，所述顶针固定板的一侧还固定连接有送气管，所述送气管一端与输气通道连通，且其另一端能够连接有外界气泵。

通过采用上述方案，注塑机的推杆插设于孔内推动顶针固定板移动，从而带动顶针移动，从而能够使顶针靠近后型腔的一侧突出于后型腔，从而将工件推出后型腔，与此同时，推杆侧面的喷气孔能够随推杆的移动露出于后型腔，从而使外节气泵内的气体随送气管输送至顶针固定板的输气通道，然后再经过输气通道进入顶针的进气通道，最后气体从顶针的喷气孔喷出，从而使工件快速脱落。

较佳的，所述喷气孔倾斜设置，且喷气孔的倾斜方向朝向顶针靠近后型腔的一侧。

通过采用上述方案，进气通道的气体能够通过倾斜设置的喷气孔快速的喷向顶针黏连有工件的一端，进一步的加快工件的脱料。

较佳的，所述送气管为金属软管。

通过采用上述方案，采用金属软管作为送气管，可以任意弯曲送气管，便于将送气管连接于外界气泵，便于使用。

较佳的，所述顶针固定板与后模架之间固定连接有复位弹簧，复位弹簧的一端抵接于顶针固定板且其另一端抵接于后模架。

通过采用上述方案，当注塑机的推杆退出后底板的推孔时，复位弹簧能够推动顶针固定板向远离后模架的方向运动，直至顶针固定板的一侧抵接于后底板，从而完成d顶针固定板的复位。

较佳的，所述后底板与所述后模架之间固定连接有两方铁，两方铁设置于后模架的两侧，顶针固定板滑移连接于两方铁相互靠近的一侧。

通过采用上述方案，顶针固定板滑移连接于两方铁，可以便于顶针固定板在后底板与后模架之间的定位，便于使用。

较佳的，所述顶针可拆卸固定连接于顶针固定板。

通过采用上述方案，当顶针损坏时，可以将顶针从顶针固定板上直接拆下，进行维修或更换。

较佳的，所述顶针采用过盈配合的方式固定连接于顶针固定板。

通过采用上述方案，顶针与顶针固定板之间采用过盈配合的方式连接，可以防止气体从顶针固定板与顶针之间泄露，保证气体压力，且当顶针损坏时，可以将顶针拆下检修更换。

综上，本实用新型具有以下有益效果：

1.注塑机的推杆插设于孔内推动顶针固定板移动，从而带动顶针移动，从而能够使顶针靠近后型腔的一侧突出于后型腔，从而将工件推出后型腔，与此同时，推杆侧面的喷气孔能够随推杆的移动露出于后型腔，从而使外节气泵内的气体随送气管输送至顶针固定板的输气通道，然后再经过输气通道进入顶针的进气通道，最后气体从顶针的喷气孔喷出，从而使工件快速脱落；

2.进气通道的气体能够通过倾斜设置的喷气孔快速的喷向顶针黏连有工件的一端，进一步的加快工件的脱料；

3.当注塑机的推杆退出后底板的推孔时，复位弹簧能够推动顶针固定板向远离后模架的方向运动，直至顶针固定板的一侧抵接于后底板，从而完成顶针固定板的复位。

附图说明

图1是实施例中突显注塑套的爆炸示意图；

图2是实施例中突显前半管结构的爆炸示意图；

图3是实施例中突显后半管结构的爆炸示意图；

图4是实施例中突显注塑套、前半管以及后半管的工作时状态的剖面示意图；

图5是图4中A部放大图；

图6是实施例中突显顶针固定板结构的爆炸示意图；

图7是实施例中突显顶针将内部结构的剖面示意图；

图8是实施例中突显推孔结构的示意图。

图中，1、前底板；11、主浇口；111、注塑套；1111、环形凸块；12、前浇道槽；13、前半管；131、环形槽；132、插块；14、第一滑移定位机构；2、前模架；21、后浇道槽；211、分浇口；22、后半管；221、插槽；222、分浇管；23、前型腔；3、后模架；31、第二滑移定位机构；32、后型腔；33、顶针固定板；331、输气通道；332、送气管；34、顶针；341、进气通道；342、喷气孔；35、复位弹簧；4、后底板；41、方铁；42、推孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“地面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例：一种便于脱料的注塑模具，结合图1，包括依次设置的前底板1、前模架2、后模架3以及后底板4。

结合图1和图2，前底板1远离前模架2的一侧开设有主浇口11，主浇口11内设置有注塑套111，注塑套111螺栓连接于前底板1，前底板1远离主浇口11的一侧开设有前浇道槽12，前浇道槽12内螺栓连接有前半管13，前半管13能够与注塑套111连通，且注塑套111抵接于前半管13的一侧固定连接环形凸块1111，前半管13对应环形凸块1111的位置还开设有环形槽131，环形凸块1111插设于环形槽131内能够实现前半管13与注塑套111的紧密配合（参考图5）。

前底板1与前模架2之间还设置有第一滑移定位机构14，本实施例中采用的第一滑移定位机构14构为定位导套和定位导柱（此处为现有技术不在赘述），通过第一滑移定位机构14能够完成前模架2相对与前底板1的滑移定位。

结合图3和图4，前模架2靠近前底板1的一侧开设有后浇道槽21，后浇道槽21内螺栓固定连接有与前半管13直径相同的后半管22，前底板1与前模架2相互贴和时，前半管13与后半管22能够相互配合形成分浇道，后半管22靠近前半管13的一侧还开设有插槽221，前半管13靠近后半管22的一侧还固定连接有插块132，插块132插设于插槽221内能够实现后半管22与前半管13的紧密配合（参考图5）。

前模架2远离前底板1的一侧开设有前型腔23（参考图2），后浇道槽21对应前型腔23的位置开设有多个能够与前型腔23连通的分浇口211，后半管22对应分浇口211的位置分别固定连接有分浇管222，分浇管222能够与前型腔23连通。工作时，将注塑机的注塑管抵接于注塑套111，然后开使注液，注塑液将随注塑套111流至前半管13与后半管22配合形成的分浇道内，然后流至分浇管222，最终注入前型腔23。

结合图6和图7，后模架3与前模架2之间设置有第二滑移定位机构31，本实施例中采用的第二滑移定位机构为定位导套和定位导柱（此处为现有技术不在赘述），通过第二滑移定位机构31能够完成前模架后模架3相对与前模架2的滑移定位。

后模架3靠近前模架2的一侧还开设有后型腔32，前型腔23与后型腔32配合能够形成型腔，后底板4与后模架3之间还固定连接有方铁41，方铁41设置于后底板4的两侧，后模架3与后底板4之间还设置有顶针固定板33，顶针固定板33的两侧分别滑移连接于两方铁41相互靠近的一侧，顶针固定板33上设置有多个顶针34，顶针34的一端采用过盈配合的方式固定连接于顶针固定板33，顶针34的另一端能够延伸至后型腔32内，常态下，顶针34的延伸至后型腔32内的一端能够与后型腔32的表面平齐，顶针34的内部开设有进气通道341，且顶针34能够延伸至后型腔32内的一端的周面开设有多个倾斜设置的喷气孔342，喷气孔342的倾斜方向趋向于顶针34能够突出于后型腔32的一侧，喷气孔342与进气通道341连通，顶针固定板33对应顶针34的位置还分别开设有多个能够与顶针34的进气通道341连通的输气通道331，顶针固定板33的一侧还固定连接多根分别与输气通道331连通的送气管332，送气管332采用金属软管制成，送气管332能够连通于外部气泵设备。

顶针固定板33与后模架3之间还固定连接有多个复位弹簧35，复位弹簧35一端抵接于顶针固定板33，且其另一端抵接于后模架3，常态下复位弹簧35推动能够推动顶针固定板33抵接于后底板4，并使顶针34延伸至后型腔32内的一端与后型腔32的表面平齐。后底板4的中部还开设有推孔42（参考图8），推孔42为通孔。使用时，将气泵与送气管332连通，然后启动注塑机，使注塑机的的推杆插设于推孔42内，然后通过推杆推动顶针固定板33向后模架3的方向移动，从而使顶针34突出于后型腔32的表面，从而将工件顶出后型腔32，此时气泵内的气体将通过送气管332将高压气体送至顶针固定板33的输气通道331，再通过输气通道331将气体输送至顶针的进气通道341内，最终从顶针34突出于后型腔32表面一端周面的喷气孔342喷射到工件和后型腔32内，完成工件的脱料并完成后型腔32表面的清洁，当完成脱料时后，启动注塑机，使注塑机的推杆复位，此时，复位弹簧35将自动推动顶针固定板33恢复原位，从而使顶针34的端面与后型腔32的表面平齐。

工作过程：将注塑模具固定安装于注塑机，并将顶针固定板的送气管与气泵连接，然后分别开启注塑机与气泵，然后注塑机的注塑管抵接于注塑套111，然后开使注液，注塑液将随注塑套111流至前半管13与后半管22配合形成的分浇道内，然后流至分浇管222，最终注入前型腔23与后型腔32形成的成型腔内，然后静置直至成型腔内的注塑液冷却完成工件的成形，然后注塑机的注塑管脱离注塑套111，且注塑机的驱动机构拖动后底板4趋向远离前底板1的一侧运动，直至前模架2与前底板1以及后模架3分离，然后注塑机的推杆推动顶针固定板33向后模架3的方向移动，从而使顶针34突出于后型腔32的表面，从而将工件顶出后型腔32，此时气泵内的气体将通过送气管332将高压气体送至顶针固定板33的输气通道331，再通过输气通道331将气体输送至顶针的进气通道341内，最终从顶针34突出于后型腔32表面一端周面的喷气孔342喷射到工件和后型腔32内，完成工件的脱料并完成后型腔32表面的清洁，然后工作人员将分浇道内的废料清除即可重新开始下一注塑，此时再次启动注塑机，使注塑机的推杆复位，复位弹簧35将自动推动顶针固定板33恢复原位，从而使顶针34的端面与后型腔32的表面平齐，再然后推动后底板4，使前模架2分别与前底板1和后模架2贴合，重复上述步骤即可。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。