一种水箱加水盖硅胶垫圈生产模具的制作方法

本实用新型涉及一种水箱加水盖硅胶垫圈生产模具，属于模具技术领域。

背景技术：

水箱盖是安装在汽车的水箱上，是汽车冷却系统的一个重要组成部分。一种附有阀门的水箱盖，可使冷却系统在压力下，保持较高或更有效率的温度。垫圈是水箱盖的重要组成部分，其觉得了水箱盖的严密性是否达标。水箱盖垫圈一般都是采用模压成型，将固态的物料放入成型腔中，在加热的过程中模压成型，目前的生产模具一般是将加热装置设置在下膜中，这样在加热过程中存在着受热不均匀的问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题，在于提供一种水箱加水盖硅胶垫圈生产模具，该生产模具在上下模内均设有电热模块，加热时为上下同步加热，受热均匀，保证了成型后的物料均一性，且生产效率较常规生产模具提高。

本实用新型通过下述方案实现：一种水箱加水盖硅胶垫圈生产模具，其包括上模和下模，所述上模位于所述下模的上方，所述上模的上端连接液压动力连接装置，所述下模的上端开有开口朝上的上成型腔，下端开有开口朝下的下成型腔，所述下模的左右两侧分别通过转轴连接到对应的旋转控制装置，所述上模的下端内部设有上电热装置，所述上成型腔的下端以及所述下成型腔的上端均设有下电热装置，所述上成型腔和所述下成型腔之间设有隔热板，所述隔热板位于两个所述下电热装置之间。

所述液压动力连接装置、所述旋转控制装置、所述上电热装置和所述下电热装置均连接到外部的中控装置。

所述液压动力连接装置带动所述上模上下移动。

所述旋转控制装置通过所述转轴带动所述下模翻转，使得所述上成型腔和所述下成型腔交换位置。

所述下电热装置和所述隔热板均位于所述下模的内部。

所述上电热装置靠近所述上模的下侧面。

两个所述下电热装置分别靠近所述上成型腔和所述下成型腔。

本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型一种水箱加水盖硅胶垫圈生产模具在上下模内均设有电热模块，加热时为上下同步加热，受热均匀，保证了成型后的物料均一性；

2、本实用新型一种水箱加水盖硅胶垫圈生产模具的下模设有上下两个成型腔，当一个成型腔在处于成型操作时，另一个成型腔可进行脱模操作，生产效率提高；

3、本实用新型一种水箱加水盖硅胶垫圈生产模具上下成型腔中间设有隔热板，避免热量散失。

附图说明

图1为本实用新型一种水箱加水盖硅胶垫圈生产模具的正视剖面结构示意图。

图中：1为上模，2为下模，3为液压动力连接装置，4为上成型腔，5为下成型腔，6为转轴，7为旋转控制装置，8为上电热装置，9为下电热装置，10为隔热板。

具体实施方式

下面结合图1对本实用新型进一步说明，但本实用新型保护范围不局限所述内容。

其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向，且附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比率，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。

为了清楚，不描述实际实施例的全部特征，在下列描述中，不详细描述公知的功能和结构，因为它们会使本实用新型由于不必要的细节而混乱，应当认为在任何实际实施例的开发中，必须做出大量实施细节以实现开发者的特定目标，例如按照有关系统或有关商业的限制，由一个实施例改变为另一个实施例，另外，应当认为这种开发工作可能是复杂和耗费时间的，但是对于本领域技术人员来说仅仅是常规工作。

一种水箱加水盖硅胶垫圈生产模具，其包括上模1和下模2，上模1位于下模2的上方，上模1的上端连接液压动力连接装置3，下模2的上端开有开口朝上的上成型腔4，下端开有开口朝下的下成型腔5，下模2的左右两侧分别通过转轴6连接到对应的旋转控制装置7，上模1的下端内部设有上电热装置8，上成型腔4的下端以及下成型腔5的上端均设有下电热装置9，上成型腔4和下成型腔5之间设有隔热板10，隔热板10位于两个下电热装置9之间。

液压动力连接装置3、旋转控制装置7、上电热装置8和下电热装置9均连接到外部的中控装置，外部的中控装置对液压动力连接装置3、旋转控制装置7、上电热装置8和下电热装置9的控制为现有公知技术，他们的内部结构、工作原理和工作过程在此不再赘述。

液压动力连接装置3带动上模1上下移动。

旋转控制装置7通过转轴6带动下模2翻转，使得上成型腔4和下成型腔5交换位置。

下电热装置9和隔热板10均位于下模2的内部。

上电热装置8靠近上模1的下侧面。

两个下电热装置9分别靠近上成型腔4和下成型腔5。

工作时，待成型物料，放入上成型腔4内，外部的中控装置控制上电热装置8和下电热装置9进行加热，然后外部的中控装置控制液压动力连接装置3带动上模1下移，进入上成型腔4内将物料成型，成型后上模1上移，然后旋转控制装置7通过转轴6带动下模2翻转，使得上成型腔4和下成型腔5交换位置，将待成型物料，放入下成型腔5内，此时上模1下移，进入下成型腔5内将物料成型，同时，对上成型腔4内的成型物料进行脱模。

尽管已经对本实用新型的技术方案做了较为详细的阐述和列举，应当理解，对于本领域技术人员来说，对上述实施例做出修改或者采用等同的替代方案，这对本领域的技术人员而言是显而易见，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。