新型摩托车轮胎硫化设备的制作方法

本实用新型涉及一种新型摩托车轮胎硫化设备。

背景技术：

我国是世界上生产和使用摩托车轮胎（以下简称摩胎）的大国，但其生产工艺设备无论从炼胶生产、压延压出、成型和硫化等工艺设备生产效能还是能耗方面水平比较低。尤其是硫化工艺设备方面特别突出，其自动化程度还相对较低，是手动或半自动为主，生产效能大多都很低，能耗也高，工艺生产质量也比较差。

摩胎硫化由于硫化摩胎外形尺寸和重量等因素特点，故大多采用是多层硫化，最早采用水胎硫化工艺，后来采用B型中心机构胶囊硫化，但装胎和取胎都由人工分层操作，生产效率低、劳动强度大，工作环境恶劣。为了提高生产效率、减轻劳动强度和工作环境，人工分层装胎和取胎操作时间较长，操作人员长期接触热胶囊和热轮胎、热辐射大、劳动强大、生产效率低、操作人员难招。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种整体结构紧凑，占用空间比较小，生产效率高的新型摩托车轮胎硫化设备。

本实用新型采用以下方案实现：一种新型摩托车轮胎硫化设备，包括并排设置并固连在一起的左、右框架，所述左、右框架的底部设置有底座，左、右框架上分别设置有可上下移动的下部座体、中间座体和上部座体，左、右框架上均设置有三个分别位于底座与下部座体之间、下部座体与中间座体之间以及中间座体与上部座体之间的硫化活络模；左、右框架的前方沿竖向排列设置有三个用以存放胎坯的存胎器；两侧存胎器与左、右框架之间沿竖向排列设置有三个将存胎器上胎坯抓取后装入硫化活络模的第一装取胎机械手；左、右框架的后方沿竖向排列设置有三个后充气装置；两侧后充气装置与左、右框架之间沿竖向排列设置有三个将硫化活络模中轮胎抓取后装至后充气装置上的第二装取胎机械手。

进一步的，两侧后充气装置后方分别沿竖向排列设置有三个用以输送轮胎的轮胎输送装置，两侧轮胎输送装置与两侧后充气装置之间沿竖向排列设置有三个将后充气装置中轮胎抓取后放至轮胎输送装置上的第三装取胎机械手。

进一步的，左、右框架前侧设置有三个可上下移动的第一滑架，所述第一装取胎机械手转动安装于第一滑架上；左、右框架后侧设置有三个可上下移动的第二滑架，所述第二装取胎机械手转动安装于第二滑架上；左、右框架前方设置有存胎器支架，所述存胎器安装于存胎器支架上并可上下移动。

进一步的，左、右框架后方设置有后充气机架，所述后充气装置安装于后充气机架上并可上下移动；后充气机架后方设置有机械手机架，所述机械手机架上设置有三个可上下移动的第三滑架，第三装取胎机械手转动安装于第三滑架上。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型通过合理布局和结构设计，使得轮胎从存胎器—硫化—后充气装置—轮胎输送装置实现一体化，使得整体比较紧凑，占地和空间比较小、场地和空间利用率比较高，每个工艺时间大大缩短，大大提高生产效率，同时硫化轮胎的质量得以保证和提高。

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下将通过具体实施例和相关附图，对本实用新型作进一步详细说明。

附图说明

图1是本实用新型实施例正视图；

图2是本实用新型实施例侧视图；

图3是本实用新型实施例俯视图；

图中标号说明：100-左框架、110-底座、120-下部座体、130-中间座体、140-上部座体、150-硫化活络模、160-第一滑架、170-第二滑架、200-右框架、300-存胎器支架、310-存胎器、400-第一装取胎机械手、500-后充气机架、510-后充气装置、600-第二装取胎机械手、700-轮胎输送装置、800-机械手机架、810-第三装取胎机械手、820-第三滑架。

具体实施方式

如图1~3所示，一种新型摩托车轮胎硫化设备，包括并排设置并固连在一起的左、右框架（100、200），所述左、右框架的底部设置有底座110，左、右框架上分别设置有可上下移动的下部座体120、中间座体130和上部座体140，左、右框架上均设置有三个分别位于底座与下部座体之间、下部座体与中间座体之间以及中间座体与上部座体之间的硫化活络模150；左、右框架的前方沿竖向排列设置有三个用以存放胎坯的存胎器310；两侧存胎器310与左、右框架之间沿竖向排列设置有三个将存胎器上胎坯抓取后装入硫化活络模的第一装取胎机械手400；左、右框架的后方沿竖向排列设置有三个后充气装置510；两侧后充气装置510与左、右框架之间沿竖向排列设置有三个将硫化活络模中轮胎抓取后装至后充气装置上的第二装取胎机械手600。

本实用新型新型摩托车轮胎硫化设备为三层六模结构，分为左右二组，每组上中下分为三层，采用B型胶囊新型中心机构，以及前后各三套机械手和左右各一套三层存胎器和后充气装置，三层同时可以装胎和取胎的机械手，三层同时可以接受已硫化轮胎的后充气装置，具有硫化质量稳定、能耗低、自动化程度高和效率高（三层可以同时装胎—硫化—充气—出胎）等优点。

左、右框架上各有三层硫化活络模，硫化活络模中心机构采用带有内置式可使硫化介质上下翻腾转动功能的B型胶囊中心机构，硫化活络模具有上环和下环升降操作装置为一体，采用全液压控制，上环具有锁住位置的功能，可以防止轮胎粘合上模的功能，保证脱胎的质量；硫化加热板采用内外可分区加热的蛇形蒸汽加热流道，中间位置具有隔热效果，防止内外温度相互串通，热板的热效能大大提高；开合模导向采用耐高温直线导轨装置，采用大油缸开合模和锁模装置、带有开模插销安全装置、同时硫化活络模周围带有热防辐散保温罩，保证了硫化机的强度刚度、硫化机硫化质量高（包括工艺中心度要求、定型工艺质量要求和硫化内腔上下温差小），热板由于内外可分，所以大大节约了蒸汽加热的能源，还有热板温差小（≤±1.5°C）和传热效能高、开合模中心精度高、硫化轮胎规格调整比较方便可靠、机台设备热辐散低，保证设备周围环境温度低于40°C，具有自动化程度高、能耗低、操作方便等优点。

在本实施例中，两侧后充气装置后方分别沿竖向排列设置有三个用以输送轮胎的轮胎输送装置700，两侧轮胎输送装置与两侧后充气装置之间沿竖向排列设置有三个将后充气装置中轮胎抓取后放至轮胎输送装置上的第三装取胎机械手810。

在本实施例中，左、右框架前侧设置有三个可上下移动的第一滑架160，所述第一装取胎机械手转动安装于第一滑架160上；第一滑架160采用直线导轨导向，多缸上下联动动作，保证三层胎坯同时抓取和装胎，第一装取胎机械手的抓子采用同步盘涨缩，保证抓取胎坯的中心度，第一装取胎机械手转动采用双缸串联装置，保证转进转出及等待位的中心位置的定位准确，以及机械手转动的平稳性。

在本实施例中，左、右框架后侧设置有三个可上下移动的第二滑架170，所述第二装取胎机械手转动安装于第二滑架170上；第二滑架170采用直线导轨导向，多缸上下联动动作，保证三层轮胎同时抓取和放置后充气装置上充气，第二装取胎机械手抓子采用同步盘涨缩，保证抓取轮胎的同心度；机械手转动采用双缸串联装置，保证转动等待中心位置的定位准确以及机械手转动的平稳性。

在本实施例中，左、右框架前方设置有存胎器支架300，所述存胎器310安装于存胎器支架300上并可上下移动，三层结构存胎器，其规格保证硫化轮胎最大和最小规格存放要求，可以采用机械放置或采用人工轻松放置，另外由于可移动，保证硫化模具的安装和调整，也可以使维修更加方便。

在本实施例中，左、右框架后方设置有后充气机架500，所述后充气装置510安装于后充气机架500上并可上下移动，这三层的后充气装置是上中下叠加放置，可以根据不同轮胎规格每层高度进行上下自动调整，充气的压力和时间可以自动调整设定，保证后充气工艺质量，从而保证轮胎的硫化质量，操作工的劳动强度大大降低；后充气机架500后方设置有机械手机架800，所述机械手机架800上设置有三个可上下移动的第三滑架820，第三装取胎机械手810转动安装于第三滑架820上，第三滑架同样采用直线导轨导向，双缸上下联动动作，保证不同轮胎规格同时抓取，另外机械手转动同样采用双气缸串联装置，保证转动等待中心位置的定位准确以及机械手转动的平稳性。

该新型摩托车轮胎硫化设备中第一、第二、第三装取胎机械手、硫化活络模以及后充气装置均为现有技术，本实用新型通过合理布局和结构设计，使得轮胎从存胎器—硫化—后充气装置—轮胎输送装置实现一体化，使得整体比较紧凑，占地和空间比较小、场地和空间利用率比较高，同时生产效率高，全部采用机械手抓取和放置，由于采用多缸可以浮动调节抓取轮胎高度尺寸，保证所有摩胎规格的正常抓胎和装胎，三组机械手抓子无论哪个机械手，可以同时进出，缩短了装胎和取胎的时间，大大提高了生产效率，自动化程度大大提高。每个工艺时间大大缩短，硫化轮胎的质量得以保证和提高。硫化主机采用多项新的技术，减少了硫化的客观因素和人为因素造成轮胎硫化质量问题，硫化质量可以提高和保证；另外能耗大大减低，效率大大提高。机械手和后充气装置可以根据不同规格进行方便自动调整，保证轮胎后充气工艺要求的可靠，以及操作方便，机械手转动采用双气缸作用转动，保证转动等待中心位置的定位准确以及机械手转动的平稳性。

第一装取胎机械手从存胎器取胎——硫化机装胎硫化——第二装取胎机械手取硫化好的轮胎——上后充气装置充气——第三装取胎机械手取出轮胎——到轮胎产品物流装置的一体化设备，自动化程度高；三套机械手装置，每个机械手装置都有三个机械手抓子同时可以抓取或放置功能，这样可以保证同时取出（或抓取）胎坯和轮胎，不仅能保证所有硫化轮胎的同步性，而且保证硫化质量同质性。

上列较佳实施例，对本实用新型的目的、技术方案和优点进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。